8.1. Классификация композиционных порошковых материалов

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ КОМПОЗИЦИОННЫХ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ 471

Продолжение табл. 8.1

Пористость материалов обычно не пре­вышает 3 ... 5 %. Ферриты представляют собой магниты из оксидов металлов (же­леза, цинка, кобальта, магния). При произ­водстве ферритов особое внимание уде­ляют процессу подготовки шихты. Прове­ряют химический состав исходных компо­нентов и строго выдерживают расчет со­ставляющих шихты. Порошковой метал­лургией удается получить высокую чисто­ту исходных материалов, что является первостепенным для достижения электро­магнитных и других физических свойств электромагнитных изделий. Электрокон­тактные материалы изготовляют из смеси порошков тугоплавких металлов с медью и серебром. Тугоплавкие металлы (вольф­рам, молибден, карбид вольфрама) служат

основой и определяют механические свойства, а легкоплавкие металлы являют­ся наполнителями и придают материалам высокую электропроводимость. Высокие теплостойкость, стойкость против эрози­онного износа и механическая прочность обеспечивают большой срок службы и на­дежность электрической аппаратуры с кон­тактами из этих композиций.

Порошковой металлургией получают материалы со специальными физико-механическими и эксплуатационными свойствами (пористые, фрикционные, ан­тифрикционные).

Весьма перспективно применение по­рошковых композиционных материалов в условиях массового производства. Ис­пользование в качестве исходного сырья

472

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

отходов (стружки, обрезков, окалины и т.д.) повышает экономическую эффектив­ность и снижает себестоимость выпускае­мых деталей. Автоматизация всех техно­логических операций позволяет не только повысить производительность процесса и снизить трудоемкость, но и обеспечить высокое качество изготовляемых деталей (стабильность размеров и форм, плотность и другие физико-механические свойства).

3. ПРИГОТОВЛЕНИЕ СМЕСИ И ФОРМООБРАЗОВАНИЕ ЗАГОТОВОК

Процесс приготовления смеси включа­ет предварительный отжиг, сортировку порошка по размерам частиц и смешение. Предварительный отжиг порошка способ­ствует восстановлению оксидов и снимает наклеп, возникающий при механическом измельчении исходного материала. Отжи­гу подвергают обычно порошки, получен­ные механическим измельчением, элек­тролизом и разложением карбонилов. От­жиг проводят при температуре, равной 0,5 ... 0,6 температуры плавления в за­щитной или восстановительной атмосфере.

Порошки с размерами частиц 50 мкм и больше разделяют по группам рассеива­нием на ситах, а более мелкие порошки -воздушной сепарацией. В металлические порошки вводят технологические присад­ки различного назначения: пластификато­ры (парафин, стеарин, олеиновую кислоту и др.), облегчающие процесс прессования и получения заготовок высокого качества; легкоплавкие материалы, улучшающие процесс спекания; различные летучие ве­щества для получения деталей с заданной пористостью. Подготовленные порошки смешивают в шаровых, барабанных мель­ницах и других смешивающих устройст­вах. Автоматизация процессов приготов­ления смеси обеспечивает ее качество.

Заготовки из металлических порошков формообразуют прессованием (холодным, горячим), изостатическим формованием, прокаткой и др.

При холодном прессовании в пресс-форму 2 (рис. 8.8, а) засыпают опреде­ленное количество приготовленного по­рошка 3 и прессуют пуансоном /. В про­цессе прессования увеличивается контакт между частицами, уменьшается порис­тость, деформируются или разрушаются отдельные частицы. Прочность получае­мой заготовки обеспечивается силами ме­ханического сцепления частиц порошка, электростатическими силами притяжения и трения. С увеличением давления прессо­вания прочность заготовки возрастает. Давление распределяется неравномерно по высоте прессуемой заготовки из-за влияния сил трения порошка о стенки пресс-формы, вследствие чего заготовки получаются с различными прочностью и пористостью по высоте. В зависимости от габаритных размеров и сложности прес­суемых заготовок применяют одно- или двустороннее прессование.

Односторонним прессованием полу­чают заготовки простой формы с отноше­нием высоты к диаметру меньше единицы и заготовки типа втулок с отношением наружного диаметра к толщине стенки меньше трех.

Двустороннее прессование (рис. 8.8, б) применяют для формообразования загото­вок сложной формы. В этом случае необ­ходимое давление для получения равно­мерной плотности снижается на 30 ... 40 %. Давление прессования зависит от задан­ной плотности, формы прессуемой заго­товки, вида прессуемого порошка и дру­гих факторов. Использование вибрацион­ного прессования позволяет в десятки раз уменьшить прилагаемое давление.

Рис. 8.8. Схемы холодного прессования: а - одностороннего; б- двустороннего

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ КОМПОЗИЦИОННЫХ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ 473

В процессе прессования частицы по­рошка подвергаются упругой и пластиче­ской деформации, в результате чего в за­готовке накапливаются значительные на­пряжения. После извлечения заготовки из пресс-формы размеры ее увеличиваются в результате упругого последействия.

Режимы прессования, величина упру­гого последействия приведены в справоч­ной литературе.

При горячем прессовании технологи­чески совмещаются процессы формообра­зования и спекания заготовки. Температу­ра горячего прессования составляет обыч­но 0,6 ... 0,8 температуры плавления по­рошка для однокомпонентной системы, или ниже температуры плавления матрич­ного материала композиции, в состав ко­торой входят несколько компонентов. Благодаря нагреву процесс уплотнения протекает гораздо интенсивнее, чем при обычном прессовании. Это позволяет зна­чительно уменьшить необходимое давле­ние прессования. Методом горячего прес­сования можно получать материалы, ха­рактеризующиеся высокими прочностью, плотностью и однородностью структуры. Этот метод применяют для таких плохо прессуемых и плохо спекаемых компози­ций, как тугоплавкие металлоподобные соединения (карбиды, бориды, силициды).

Основная сложность горячего прессо­вания заключается в выборе материала пресс-формы, который должен иметь дос­таточную прочность при температурах прессования, не реагировать с прессуемым порошком, быть дешевым. При темпера­турах прессования 500 ... 600 °С в качест­ве материала применяют жаропрочные стали на основе никеля, при температурах 800 ... 900 °С - твердые сплавы. В случае более высоких температур прессования (до 2500 ... 2600 °С) единственным мате­риалом для пресс-форм служит графит. Однако низкая производительность, малая стойкость пресс-форм (10 ... 12 прессо­вок), необходимость проведения процесса в среде защитных газов ограничивают применение горячего прессования и обу­словливают его использование только в

тех случаях, когда другие методы порош­ковой металлургии не имеют успеха.

С целью повышения производительно­сти процесса и увеличения стойкости пресс-форм в настоящее время проводят исследования и разрабатывают образцы промышленного оборудования, в которых нагрев осуществляется путем пропускания электрического тока непосредственно че­рез прессуемый порошок.

Изостатическое (всестороннее) фор­мование применяют для получения заго­товок из композиций с порошковыми и волокнистыми наполнителями. Отсутст­вие потерь на внешнее трение и равно­мерность давления со всех сторон дают возможность получать необходимую плотность заготовок при давлениях, зна­чительно меньших, чем при прессовании в закрытых пресс-формах.

В настоящее время применяют три ос­новных вида изостатического формования.

1. Гидростатическое формование, при котором на порошок 3 (рис. 8.9), заклю­ченный в эластичную оболочку 2, переда­ется давление с помощью жидкости, нахо­дящейся в сосуде / высокого давления. В качестве рабочей жидкости используют масло, глицерин, воду и т.д.

2. Формование с помощью толстостен­ной эластичной оболочки, вставленной в стальную пресс-форму, с целью получения крупногабаритных заготовок типа труб. Оболочка в данном случае изолирует поро­шок от стенок инструмента и служит сре­дой, которая передает давление на прессуе­мые изделия. В качестве материала для обо­лочек используют парафин, воск, резину.

Рис. 8.9. Схема гидростатического формования

474

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

3. Горячее формование, позволяющее технологически совместить процессы формообразования и спекания. В качестве среды, передающей давление, применяют инертный газ, расплавленные металл или стекло. Прессуемую заготовку помещают в эластичную металлическую оболочку.

Прокатка - один из наиболее произ­водительных и перспективных способов переработки порошковых материалов. Характерными особенностями являются высокая степень автоматизации и непре­рывность процесса прокатки. Порошок (рис. 8.10, а) непрерывно поступает из бункера 1 в зазор между валками. При вращении валков 3 происходят обжатие и вытяжка порошка 2 в ленту или полосу 4 определенной толщины. Процесс прокат­ки может быть совмещен со спеканием и окончательной обработкой получаемых заготовок. В этом случае лента проходит через печь для спекания, а затем снова подвергается прокатке для получения лис­тов заданных размеров. Ленты, идущие на приготовление фильтров и антифрикци­онных деталей, большей частью не под­вергают дополнительной прокатке.

Число обжатий, необходимое для по­лучения беспористой ленты, зависит от пластичности композиции и режимов про­катки. Технологически можно получать ленту из различных материалов (порис­тых, фрикционных, твердосплавных и др.). Применяя бункера с перегородкой (рис. 8.10, б), изготовляют ленты из раз­ных материалов (двуслойные). Прокаткой получают ленты толщиной 0,02 ... 3,0 мм и шириной до 300 мм. Применение валков определенной формы позволяет получать

а) б)

Рис. 8.10. Схемы прокатки порошков

прутки различного профиля, в том числе и проволоку диаметром от 0,25 мм до не­скольких миллиметров.

Способом выдавливания изготовляют прутки, трубы и профили различного се­чения. Сущность процесса получения за­готовок заключается в выдавливании по­рошка через калиброванное отверстие пресс-формы. В порошок добавляют пла­стификатор массой до 10 ... 12 % от массы порошка, улучшающий процесс соедине­ния частиц и уменьшающий трение по­рошка о стенки пресс-формы. Профиль изготовляемого изделия зависит от формы калиброванного отверстия пресс-формы. Полые профили получают с применением рассекателя. В качестве оборудования ис­пользуют механические и гидравлические прессы.

4. СПЕКАНИЕ

И ОКОНЧАТЕЛЬНАЯ

ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК

Спекание проводят для повышения прочности предварительно полученных заготовок прессованием или прокаткой. В спрессованных заготовках доля контакта между отдельными частицами очень мала и спекание сопровождается ростом кон­тактов между отдельными частицами по­рошка. Это является следствием протека­ния в спекаемом теле при нагреве сле­дующих процессов: восстановления по­верхностных оксидов, диффузии, рекри­сталлизации и др. Протекание этих про­цессов зависит от температуры и времени спекания, среды, в которой осуществляет­ся спекание, и других факторов.

При спекании изменяются линейные размеры заготовки (большей частью на­блюдается усадка - уменьшение размеров) и физико-механические свойства спечен­ных материалов. Температура спекания обычно составляет 0,6 ... 0,9 температуры плавления порошка для однокомпонентной системы, или ниже температуры плавления материала матрицы для композиций, в сос­тав которых входят несколько компонентов.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ КОМПОЗИЦИОННЫХ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ 475

Время выдержки после достижения тем­пературы спекания по всему сечению со­ставляет 30 ... 90 мин. Увеличение време­ни и температуры спекания до определен­ных значений способствует увеличению прочности и плотности в результате акти­визации процесса образования контактных поверхностей. Превышение указанных технологических параметров может при­вести к снижению прочности в результате роста зерен кристаллизации.

Проведение спекания в условиях, когда входящий в композицию легкоплавкий компонент образует при спекании жидкую фазу, активизирует усадку и обеспечивает получение заготовок с малой или даже нулевой пористостью, с высокими физико-механическими свойствами. С этой же целью, например, применяют пропитку тугоплавких материалов серебром или медью при производстве электроконтакт­ных деталей.

К атмосфере спекания предъявляют требования безокислительного нагрева заготовок. В большинстве случаев спека­ние проводят в восстановительной атмо­сфере, способствующей удалению окси­дов, или в вакууме. Для спекания исполь­зуют электропечи сопротивления или печи с индукционным нагревом.

После спекания заготовки в ряде слу­чаев подвергают дополнительной обра­ботке в целях повышения физико-механи­ческих свойств, получения окончательных размеров и формы, нанесения декоратив­ных покрытий и защиты поверхности де­тали от коррозии.

Для повышения физико-механических свойств спеченных заготовок применяют следующие виды обработки: повторные прессование и спекание, пропитку сма­зочными материалами (антифрикционных деталей), термическую или химико-терми­ческую обработку.

Повторные прессование и спекание по­зволяют получать детали с более высокой плотностью. Промежуточные отжиги, снимая наклеп в зернах заготовки, способ­ствуют дальнейшему их уплотнению при

относительно небольшом давлении. Про­цесс повторного прессования осуществ­ляют в тех же пресс-формах или в пресс-формах с повышенной точностью изго­товления формообразующих деталей. В производственных условиях, как прави­ло, ограничиваются двукратными прессо­ванием и спеканием.

Спеченные материалы можно подвер­гать ковке, прокатке, штамповке при по­вышенных температурах. Обработка дав­лением позволяет снизить пористость ма­териалов и повысить их пластичность.

Пропитку заготовок обычно выполня­ют погружением их в масляную ванну с температурой 70 ... 140 °С. Длительность пропитки колеблется от 15 мин до 2 ч. Степень заполнения пор при этом состав­ляет 90 ... 95 %. Более высокое заполнение пор маслом достигается при применении вакуумной пропитки.

Основными видами термической обра­ботки являются отжиг и закалка. Опера­цию отжига используют для повышения технологических свойств при производст­ве деталей из тугоплавких металлов. От­жиг снижает прочностные характеристики и в несколько раз повышает пластичность материала, что облегчает дальнейшую обработку давлением (ковку, протяжку, прокатку и т.д.). Наличие пор в материа­лах делает их чувствительными к окисле­нию при нагреве и к коррозии при попа­дании закалочной жидкости в поры при закалке. В качестве охлаждающих сред необходимо выбирать жидкости, не пред­ставляющие опасности с точки зрения коррозии в процессе хранения и эксплуа­тации закаленных деталей.

В некоторых случаях детали из желез­ного порошка подвергают наугле­роживанию методами химико-термичес­кой обработки - нагреву в ящиках с кар­бюризатором или в газовой науг­лероживающей атмосфере. Процесс на­сыщения углеродом протекает значитель­но быстрее вследствие проникания газов внутрь пористого тела.

476

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Рис. 8.11. Схемы калибровки подшипников скольжения

Для повышения износостойкости дета­лей применяют операцию сульфидирова-ния; для придания спеченным заготовкам необходимых размеров и формы - калиб­ровку, протягивание, штамповку и обра­ботку резанием.

Калибровка позволяет получать детали высокой точности. Эту операцию прово­дят в специальных пресс-формах или при­способлениях.

Большая степень деформации при ка­либровке может значительно повысить прочность и снизить пластичность дета­лей. Поэтому после калибровки применя­ют дополнительное спекание или отжиг.

Рассмотрим схему последовательных операций калибровки подшипников скольжения на автоматическом прессе (рис. 8.11). Специальный захват устанав­ливает подшипник 3 над отверстием ка­либрующей матрицы 4 (положение Г). За­тем направляющая часть центрального стержня 2 входит во внутреннюю часть подшипника (положение II) и верхний пуансон 1 вдавливает подшипник в мат­рицу 4 (положение III). После этого цен­тральный стержень продвигается вниз, и его калибрующая часть проходит через подшипник (положение IV). Этим осуще­ствляется калибровка внутреннего и на­ружного диаметров. Для обеспечения ка­либровки по высоте нижний 5 и верхний / пуансоны продолжают движение навстре-

чу друг другу до заданного предела (по­ложение V). Затем нижний пуансон отво­дится вниз, а центральный стержень -вверх, и верхний пуансон 1 при дальней­шем своем ходе проталкивает подшипник из матрицы вниз (положение VI), после этого цикл повторяется. Такое последова­тельное расчленение деформаций на ряд операций позволяет снизить усилие ка­либровки в 2 ... 3 раза по сравнению с ка­либровкой, при которой деформация про­изводится почти одновременно. Предва­рительная пропитка заготовок маслом значительно облегчает процесс.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Назовите основные способы получения порошков и их технологические свойства.

2. Какие порошковые материалы получи­ли наибольшее промышленное применение и какие наиболее характерные детали (изделия) из них изготовляют?

3. Перечислите основные способы фор­мообразования деталей из порошковых мате­риалов.

4. Почему при горячем прессовании сни­жается требуемое давление?

5. Перечислите особенности изостатиче-ских способов формования заготовок.

6. Какие физические процессы протекают в заготовке при спекании?

7. Почему при повторном прессовании повышаются физико-механические свойства материала заготовки?

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПОЛИМЕРНЫХ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ 477