Глава II Изготовление машиностроительных профилей

1. ВИДЫ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРОФИЛЕЙ

Машиностроительные профили - длин­номерные изделия (у которых один размер -длина - значительно больше поперечных размеров) с определенной формой попе­речного сечения. Данные о группе профи-

лей, различающихся формой и размерами, называют сортаментом. Весь сортамент машиностроительных профилей, изготов­ляемых обработкой давлением и насчиты­вающий миллионы типоразмеров, можно разделить на четыре основные группы: сортовые профили, листовой металл, тру­бы и периодические профили.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРОФИЛЕЙ

69

а)

Рис. 3.7. Примеры сортовых (а) и периодических (б) профилей

Сортовые профили (рис. 3.7, а) делят на профили простой геометрической фор­мы (квадрат, круг, шестигранник, прямо­угольник) и фасонные (швеллер, рельс, угловой, тавровый профили и т.д.).

Листовой металл из стали и цветных металлов используют в различных отрас­лях промышленности. В связи с этим лис­товую сталь, например, делят на автотрак­торную, трансформаторную, кровельную жесть и т.д. Расширяется производство листовой стали с оловянным, цинковым, алюминиевым и пластмассовым покры­тиями. Кроме того, листовую сталь делят на толстолистовую (толщиной 4 ... 160 мм) и тонколистовую (толщиной менее 4 мм). Листы толщиной менее 0,2 мм называют фольгой.

Трубы делят на бесшовные и сварные. Бесшовные трубы используют в наиболее ответственных случаях - в трубопроводах, работающих под внутренним давлением, в агрессивных средах.

Периодические профили имеют перио­дически изменяющиеся форму и площадь поперечного сечения вдоль оси заготовки (рис. 3.7, б); их применяют как фасонную заготовку для последующей штамповки и как заготовку под окончательную механи­ческую обработку.

Для изготовления машиностроитель­ных профилей применяют различные ви­ды обработки металлов давлением: про­катку, прессование, волочение, профили­рование листового металла. Поэтому кро­ме группирования по приведенным гео­метрическим признакам профили разде­ляют и по способу их изготовления.

2. ПРОИЗВОДСТВО ПРОКАТАННЫХ ПРОФИЛЕЙ

Прокатке подвергают до 90 % всей вы­плавляемой стали и большую часть цвет­ных металлов. При прокатке металл пла­стически деформируется вращающимися валками. Взаимное расположение валков и заготовки, форма и число валков могут быть различными. Кроме наиболее рас­пространенного вида прокатки - продоль­ной (рис. 3.6, б) выделяют еще два вида -поперечную и поперечно-винтовую.

При поперечной прокатке (рис. 3.8, а) валки 7, вращаясь в одном направлении, придают вращение заготовке 2 и дефор­мируют ее. При поперечно-винтовой про­катке (рис. 3.8, б) валки 1 расположены под углом и сообщают заготовке 2 при деформировании вращательное и поступа­тельное движения.

70

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ

Рис. 3.8. Схемы поперечной (а) и поперечно-винтовой (б) прокатки: / - валки; 2 - заготовка; 3 - оправка

Инструментом для прокатки являются валки, которые в зависимости от прокаты­ваемого профиля могут быть гладкими (рис. 3.9, а), применяемыми для прокатки листов, лент и т.п.; ступенчатыми, напри­мер, для прокатки полосовой стали, и

ручьевыми (рис. 3.9, б) для получения сортового проката. Ручьем называют вырез на боковой поверхности валка, а со­вокупность двух ручьев образует полость, называемую калибром (рис. 3.9, в). Каж­дая пара ручьевых валков обычно образует несколько калибров. Валки состоят из рабо­чей части - бочки 1, шеек 2 и трефы 3. Шейки валков вращаются в подшипниках, которые у одного из валков 5 (рис. 3.9, г) могут перемещаться специальным нажим­ным механизмом 4 для изменения рас­стояния между валками и регулирования взаимного расположения их осей. Ком­плект прокатных валков со станиной на­зывают рабочей клетью, которая вместе со шпинделем для привода валков 6, шесте­ренной клетью 7 для передачи вращения с одного на два вала, редуктором 8, муфта­ми и электродвигателем 9 образует рабо­чую линию стана.

а)

_{4 •^^ 5W^}

Рис. 3.9. Валки и схема их привода в рабочей линии прокатного стана:

а - гладкий валок; б - ручьевой валок; в - открытый и закрытый калибры; г - схема рабочей линии прокатного

стана

ИЗГОТОВЛЕНИЕ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРОФИЛЕЙ

71

+-KUH

-(--+4- ^^ф^

Рис. 3.10. Схемы четырехвалковой (а) и много­валковой (б) прокатки

Рабочие клети по числу и расположе­нию валков могут быть двухвалковые (см. рис. 3.6, б); четырехвалковые (рис. 3.10, а), у которых два валка рабочих и два опорных; многовалковые (рис. 3.10, б), у которых также два валка рабочих, а остальные опорные. Использование опорных валков позволяет применять рабочие валки мало­го диаметра, благодаря чему увеличивает­ся вытяжка и снижаются деформирующие силы.

Прокатные станы могут быть одно-клетьевыми (с одной рабочей клетью) и многоклетьевыми.

Наиболее совершенные многоклетье-вые станы - непрерывные, у которых ра­бочие клети располагают последовательно одну за другой. Прокатываемая полоса через каждую клеть проходит только один раз, т.е. число рабочих клетей этих станов равно требуемому числу проходов поло­сы. Расстояние между клетями обычно меньше длины прокатываемой полосы, следовательно, она прокатывается одно­временно в нескольких клетях. На непре­рывных станах достигается высокая про­изводительность при полном исключении ручного труда.

По назначению прокатные станы под­разделяют на станы для производства по­лупродукта и станы для выпуска готового проката. К первой группе относят обжим­ные станы для прокатки слитков в полу-

продукт крупного сечения (блюминги, дающие заготовку для сортового проката, и слябинги, дающие заготовку для листово­го проката) и заготовочные - для получения полупродукта более мелкого сечения.

К станам для производства готового проката относят сортовые, листовые, трубные и специальные. Размер блюмин­гов, слябингов, заготовочных и сортовых станов характеризуется диаметром бочки валков (например, блюминг 1500; сорто­вой стан 350); размер листовых станов -длиной бочки (например, стан 3600), а размер трубопрокатных станов - наруж­ным диаметром прокатываемых труб.

Исходной заготовкой при прокатке служат слитки: стальные массой до 60 т, из цветных металлов и их сплавов обычно массой до 10 т. При производстве сорто­вых профилей стальной слиток массой до 15 т в горячем состоянии прокатывают на блюминге, получая заготовки квадратного (или близкого к нему) сечения (от 140 х 140 до 450 х 450 мм), называемые блюмами. Блюмы поступают на заготовочные станы для прокатки заготовок требуемых разме­ров или сразу на станы для прокатки крупных профилей сортовой стали. На заготовочных и сортовых станах заготовка последовательно проходит через ряд ка­либров.

Разработку системы последовательных калибров, необходимых для получения того или иного профиля, называют ка­либровкой. Калибровка является слож­ным и ответственным процессом. Непра­вильная калибровка может привести не только к снижению производительности, но и к браку изделий. Чем больше раз­ность в размерах поперечных сечений ис­ходной заготовки и. конечного изделия и чем сложнее профиль последнего, тем большее число калибров требуется для его получения. В качестве примера на рис. 3.11 показана система из девяти ка­либров для получения рельсов. Число ка­либров может быть различным; например, при прокатке проволоки диаметром 6,5 мм их число достигает 21.

72

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ

Рис. 3.11. Калибры для прокатки рельсов

После прокатки профили режут на мерные длины, охлаждают, правят в хо­лодном состоянии, термически обрабаты­вают, удаляют поверхностные дефекты.

Все более широкое распространение находит бесслитковая прокатка - полу­чение проката непосредственно после не­прерывного литья, минуя операции отлив­ки слитков в изложницы, их предвари­тельной обработки в обжимных прокат­ных станах или ковкой, а также ряд вспо­могательных операций. В этом случае из плавильной печи жидкий металл заливают в ковш, а из него на агрегате непрерывно­го литья и прокатки металл поступает в кристаллизатор. Кристаллизатор и сле­дующие за ним поддерживающие и по­дающие ролики обеспечивают непрерыв­ное, равномерное поступление металла в рабочие клети прокатного стана. Таким способом получают стальную проволоку диаметром 8 мм, алюминиевую ленту толщиной 8 ... 12 мм.

При производстве листового проката стальной слиток массой до 50 т в горячем состоянии прокатывают на слябинге или блюминге, получая заготовку прямо­угольного сечения с наибольшей толщи­ной 350 и шириной 2300 мм, называемую слябом.

В настоящее время вместо прокатан­ных заготовок широко применяют заго­товки в виде слябов, полученных непре-

рывной разливкой. Слябы прокатывают большей частью на непрерывных станах горячей прокатки, состоящих из двух групп рабочих клетей - черновой и чисто­вой, расположенных друг за другом. Пе­ред каждой группой клетей сбивают ока­лину в окалиноломателях. После прокатки полосу толщиной 1,2 ... 16 мм сматывают в рулон. К отделочным операциям производ­ства горячекатаного листа относятся резка, травление, термическая обработка и др.

Исходным материалом для холодной прокатки листа толщиной менее 1,5 мм обычно служат горячекатаные рулоны. На современных станах холодной прокатки производят листовую сталь с минималь­ной толщиной 0,15 мм и ленты с мини­мальной толщиной 0,0015 мм. Современ­ным способом холодной прокатки являет­ся рулонный. Предварительно горячеката­ный лист очищают травлением в кислотах с последующей промывкой, прокатывают на одноклетьевых и многоклетьевых не­прерывных четырехвалковых станах, а также на многовалковых станах. После холодной прокатки материал проходит отделочные операции: отжиг в защитных газах, нанесение в случае необходимости покрытий, разрезку на мерные листы и др.

При прокатке бесшовных труб первой операцией является прошивка - образо­вание отверстия в слитке или круглой за­готовке. Эту операцию выполняют в горя-

ИЗГОТОВЛЕНИЕ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРОФИЛЕЙ

73

чем состоянии на прошивных станах. Наибольшее применение получили про­шивные станы с двумя бочкообразными валками, оси которых расположены под небольшим углом (5 ... 15°) друг к другу (см. рис. 3.8, в). Оба валка 1 вращаются в одном направлении, т.е. в данном случае используется принцип поперечно-винто­вой прокатки. Благодаря такому располо­жению валков заготовка 2 получает одно­временно вращательное и поступательное движения. При этом в металле возникают радиальные растягивающие напряжения, которые вызывают течение металла от центра в радиальном направлении, обра­зуя внутреннюю полость, и облегчают прошивку отверстия оправкой 3, устанав­ливаемой на пути движения заготовки.

Последующую прокатку прошитой за­готовки в трубу требуемых диаметра и толщины стенки производят на раскатных станах. Например, при наиболее распро­страненном методе трубу прокатывают на короткой оправке 2 в так называемом авто­матическом двухвалковом стане (рис. 3.12). Валки / образуют последовательно распо­ложенные круглые калибры, зазор между закрепленной на длинном стержне оправ­кой 2 и ручьями валков определяет тол­щину стенки трубы. Для устранения не­равномерности толщины стенки по сече­нию и рисок после раскатки производят обкатку труб в обкатных станах, рабочая клеть которых по конструкции аналогична

клети прошивного стана. Затем для полу­чения заданного диаметра трубы прокаты­вают в калибровочном многоклетьевом стане продольной прокатки без оправки, а при необходимости получения труб диа­метром менее 80 мм - еще и в редуцион-ных непрерывных станах с рабочими кле­тями аналогичной конструкции.

Сварные трубы изготовляют из пло­ской заготовки - ленты (называемой штрипсом) - или из листов, ширина кото­рых соответствует длине (или половине длины) окружности трубы. Процесс изго­товления сварной трубы включает сле­дующие основные операции: гибку плоской заготовки в трубу, сварку кромок, уменьше­ние (редуцирование) диаметра полученной трубы. Для сварки чаще применяют сле­дующие способы: печную сварку, сварку сопротивлением и дуговую под флюсом. При производстве труб печной сваркой лен­ту, размотанную с рулона, правят, нагрева­ют в узкой длинной (до 40 м) газовой печи до температуры 1300 ... 1350 °С и посте­пенно гнут в трубу на непрерывном про­катном стане (рис. 3.13). Стан состоит из 6 ... 12 рабочих клетей, в которых валки образуют круглые калибры. При прокатке в калибрах прижимаемые друг к другу кромки, дополнительно нагретые до высо­кой температуры обдувкой кислородом, свариваются. Выходящую из стана трубу разрезают специальной пилой на куски требуемой длины и далее калибруют на калибровочном стане. Этим способом из­готовляют трубы самой низкой стоимости из низкоуглеродистой стали (Ст2кп) диа­метром 10... 114 мм.

ПФП

гьи

imj

IWJ

Рис. 3.12. Схема прокатки труб на автоматиче­ском стане

Рис. 3.13. Последовательность процесса свер­тывания полосы в трубу в шести клетях непре­рывного стана

74

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ

Рис. 3.14. Схема прокатки шаров в стане попе­речно-винтовой прокатки

Электросваркой можно получать тру­бы большого диаметра (до 2500 мм) с тон­кой стенкой (до 0,5 мм) из легированных сталей.

При производстве труб сваркой сопро­тивлением ленты или полосы гнут в хо­лодном состоянии в трубу на непрерыв­ных формовочных станах (см. рис. 3.13). При выходе из формовочного стана труб­ная заготовка поступает на трубоэлектро-сварочный стан, где кромки трубы при­жимаются друг к другу двумя парами вер­тикальных валков и одновременно свари­ваются роликовыми электродами. После сварки трубу калибруют, разрезают на части.

Дуговой сваркой под флюсом изготов­ляют трубы с прямыми и спиральными швами. В первом случае подготовленный лист гнут в трубу на листогибочных вал­ковых станах или на прессах, затем свари­вают, причем швы накладывают снаружи и изнутри трубы. При получении труб со спиральным швом лента, разматываемая с рулона, сворачивается по спирали в трубу, а затем сваривается по кромкам.

Трубы с более тонкой стенкой, высо­кими качеством поверхности и точностью размеров получают на станах холодной прокатки труб различных типов, а также волочением. В качестве заготовки в этом случае применяют горячекатаные трубы.

Периодические профили в основном изготовляют поперечной и поперечно-винтовой прокаткой. На станах попереч­но-винтовой прокатки получают не только периодические профили, но и заготовки

шаров, роликов подшипников качения (рис. 3.14). Валки 2 и 4 вращаются в одну сторону. Ручьи валков соответствующей формы сделаны по винтовой линии. Заго­товка 1 при прокатке получает вращатель­ное и поступательное движения; от вылета из валков она предохраняется центри­рующими упорами 3.

В промышленности для получения за­готовок различных деталей широко при­меняют созданные под руководством акад. А. И. Целикова станы поперечно-винтовой прокатки.

3. ПРОИЗВОДСТВО ПРЕССОВАННЫХ ПРОФИЛЕЙ

При прессовании металл выдавливает­ся из замкнутой полости через отверстие, соответствующее сечению прессуемого профиля (см. рис. 3.6, г). Этим процессом изготовляют не только сплошные профи­ли, но и полые (рис. 3.15). В этом случае в заготовке необходимо предварительно получить сквозное отверстие. Часто от­верстие прошивают на том же прессе. В процессе прессования при движении пуансона 1 с пресс-шайбой 5 металл заго­товки 2 выдавливается в зазор между мат­рицей 3 и иглой 4. Прессование по рас­смотренным схемам называется прямым. Значительно реже применяют обратное прессование, схема деформирования кото­рого аналогична схеме обратного выдав­ливания (см. рис. 3.46, а).

Рис. 3.15. Схема прессования полого профиля (а) и примеры профилей, полученных прессо­ванием (б)

ИЗГОТОВЛЕНИЕ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРОФИЛЕЙ

75

Исходной заготовкой при прессовании служит слиток или прокат. Состояние по­верхности заготовки оказывает значитель­ное влияние на качество поверхности и точность прессованных профилей. Поэто­му во многих случаях заготовку предвари­тельно обтачивают на станке; после на­грева поверхность заготовки тщательно очищают от окалины.

Прессованием изготовляют изделия разнообразного сортамента из цветных металлов и сплавов, в том числе прутки диаметром 3 ... 250 мм, трубы диаметром 20 ... 400 мм со стенкой толщиной 1,5 ... 12 мм и другие профили (см. рис. 3.15, б). Из углеродистых сталей 20 ... 50, конст­рукционных 30ХГСА, 40ХН, коррозион-ностойких 12Х18Н10Т и других высоколе­гированных сталей прессуют трубы с внут­ренним диаметром 30 ... 160 мм со стенкой толщиной 2 ... 10 мм, профили с полкой толщиной 2 ... 2,5 мм и линейными разме­рами поперечных сечений до 200 мм.

При прессовании металл подвергается всестороннему неравномерному сжатию и поэтому имеет весьма высокую пластич­ность. Коэффициент, характеризующий степень деформации и определяемый как отношение площади сечения заготовки к площади сечения прессуемого профиля, при прессовании составляет 10 ... 50.

Прессованием можно обрабатывать та­кие специальные стали, цветные металлы и их сплавы, которые ввиду низкой пла­стичности (особенно в литом состоянии) другими видами обработки давлением деформировать невозможно или затрудни­тельно.

Прессованием можно получать профи­ли сложных форм, которые не могут быть получены другими видами обработки ме­таллов давлением (в частности, прокат­кой). Точность прессованных профилей выше, чем прокатанных.

К недостаткам прессования следует отнести большие отходы металла: весь металл не может быть выдавлен из кон­тейнера, и в нем остается так называемый

пресс-остаток, который после окончания прессования отрезается от полученного профиля. Масса пресс-остатка может дости­гать 40 % массы исходной заготовки (при прессовании труб большого диаметра).

Схема всестороннего сжатия металла при прессовании приводит к значитель­ным давлениям, действующим на инстру­мент. Поэтому инструмент для прессова­ния работает в исключительно тяжелых условиях, испытывая кроме действия больших давлений действие высоких тем­ператур. Износ инструмента особенно ве­лик при прессовании сталей и других труднодеформируемых сплавов из-за вы­соких сопротивления деформированию и температуры горячей обработки. Инстру­мент для прессования изготовляют из вы­сококачественных инструментальных ста­лей и жаропрочных сплавов. Износ инст­румента уменьшают применением специ­альных смазочных материалов; например, при прессовании труднодеформируемых сталей и сплавов используют смазочные шайбы, укладываемые на матрицу под заготовку, изготовленные из крупки до­менного шлака, связанной жидким стек­лом. Основным оборудованием для прес­сования являются вертикальные или гори­зонтальные гидравлические прессы.

4. ВОЛОЧЕНИЕ

МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ

ПРОФИЛЕЙ

Исходными заготовками для волочения служат прокатанные или прессованные прутки и трубы из стали, цветных метал­лов и их сплавов.

Волочение труб можно выполнять без оправки (для уменьшения внешнего диа­метра) и с оправкой (для уменьшения внешнего диаметра и толщины стенки). На рис. 3.16, а показана схема волочения трубы / на короткой удерживаемой оправке 3. В этом случае профиль полученной трубы определяется зазором между волокой 2 и оправкой 3.

76

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ

Рис. 3.16. Схема волочения трубы (а) и примеры профилей, полученных волочением (б)

Поскольку тянущая сила, приложенная к заготовке, необходима не только для деформирования металла, но и для пре­одоления сил трения металла об инстру­мент, эти силы трения стараются умень­шить применением смазки и полировани­ем отверстия в волоке.

Обычно для получения необходимых профилей требуется деформация, превы­шающая допустимую за один проход, по­этому применяют волочение через ряд постепенно уменьшающихся по диаметру отверстий. Но, поскольку волочение осу­ществляют в условиях холодной деформа­ции, металл упрочняется. Для восстанов­ления пластичности упрочненный волоче­нием металл подвергают промежуточному отжигу.

Волочением обрабатывают различные марки стали, цветные металлы и их спла­вы. Сортамент изделий, изготовляемых волочением, очень разнообразен: прово­лока диаметром 0,002 ... 5 мм и фасонные профили, примеры которых показаны на рис. 3.16, б (призматические и фасонные направляющие; сегментные, призматиче­ские и фасонные шпонки; шлицевые вали­ки; опорные призмы, ножи и т.д.). Воло­чением калибруют стальные трубы диа­метрами от капиллярных до 200 мм, стальные прутки диаметрами 3 ... 150 мм.

Поскольку волочение производят в ус­ловиях холодной деформации, оно обес­печивает точность размеров (стальная проволока диаметром 1 ... 1,6 мм имеет допуск 0,02 мм), низкую шероховатость поверхности, получение очень тонкостен­ных профилей.

Рис. 3.17. Схема барабанного волочильного стана

Волоку изготовляют из инструменталь­ных сталей, металлокерамических сплавов и технических алмазов (для волочения прово­локи диаметром менее 0,2 мм). Волочение производят на барабанных и цепных волочильных станах. Барабанные станы (рис. 3.17) служат для волочения проволо­ки, труб небольшого диаметра, наматы­ваемых в бунты. Исходную заготовку в виде бунта укладывают на барабан /. Предварительно заостренный конец про­волоки пропускают через отверстие воло­ки 2 и закрепляют на барабане 3, который приводится во вращение от электродвига­теля через редуктор и зубчатую передачу

4. Кроме станов для однократного волоче­ния, один из которых показан на рис. 3.17, существуют станы для многократного во­лочения. Последние имеют до 20 бараба­нов с установленными перед каждым из них волоками. На цепных станах тянущее устройство совершает прямолинейное возвратно-поступательное движение. Та­кие станы применяют для волочения прутков и труб, которые нельзя наматы­вать в бунты.

5. ПРОИЗВОДСТВО ГНУТЫХ ПРОФИЛЕЙ

При изготовлении горячей прокаткой фасонных профилей невозможно получить стенки толщиной менее 2 ... 3 мм. В то же время по требуемой прочности в конст­рукциях такая толщина нередко завышена. Кроме того, горячекатаные профили име­ют технологические напуски (внутренние

ИЗГОТОВЛЕНИЕ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРОФИЛЕЙ

77

радиусы скругления, уклоны), увеличи­вающие их массу. Фасонные тонкостен­ные профили, легкие, но жесткие, весьма сложной конфигурации и большой длины можно получать методом профилирования листового материала в холодном состоя­нии. Процесс профилирования прокаткой на профилегибочных станах заключается в постепенном изменении формы сечения плоской заготовки до требуемого профиля при последовательном прохождении по­лосы или ленты через несколько пар (6 -20 и более) вращающихся фигурных роли­ков. При данном методе площадь попе­речного сечения и толщина исходной по­лосы или ленты практически не изменя­ются, т.е. происходит только последова­тельная гибка полосы или ленты в попе­речном сечении.

На рис. 3.18, а показано последова­тельное изменение плоской заготовки до требуемого профиля на профилегибочном стане. Число пар роликов, необходимое для изготовления того или иного профиля, зависит от сложности его конфигурации. Заготовкой при изготовлении гнутых про­филей может быть лента или полоса из стали или цветных металлов толщиной 0,3 ... 10 мм. Форма гнутых профилей (рис. 3.18, б) может быть и относительно простой (профиль открытого типа) и весьма сложной (профили полузакрытого и закры­того типов, профили с наполнителем).

Указанным способом получают боль­шое количество изделий для машино­строения, автомобильной и авиационной промышленности, строительных конст­рукций.

а) б)

Рис. 3.18. Последовательность профилирования на профилегибочном стане (а) и примеры гнутых

профилей (б):

1,3,5-8- номера пар роликов (пары роликов 2 и 4 на рисунке не показаны)

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Какие факторы обусловливают точность тонколистового проката?

2. Каким способом можно получить цель­ный профиль в форме трубы с внутренними ребрами?

3. Почему у прокатанных фасонных профи­лей (швеллер, двутавр и др.) полки всегда имеют уклоны?

4. Какова последовательность изготовления стальной проволоки диаметром, например, 0,5 мм?

5. Какую трубу - бесшовную или сварную -целесообразней использовать в рамной конст­рукции (например, в раме велосипеда)?

6. Каким видом обработки металлов давле­нием предпочтительно произвести небольшое количество (несколько тонн) профиля простой геометрической формы, но нестандартного размера?

7. Почему прессование стали производят в горячем состоянии?

8. Как различаются свойства стального прутка до и после волочения?

78 ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ