2.3.8. Колебания при механической обработке
При работе на станках часто помимо основных движений элементов станка возникают другие нежелательные движения — колебания.
Колебания уменьшают стойкость режущего инструмента (иногда вызывают его поломку), точность, увеличивают шероховатость обработанной поверхности, приводят к интенсивному износу станков. Шум при вибрациях утомляет рабочего.
Колебания, возникающие при обработке, могут быть вынужденными, собственными (или свободными) и автоколебаниями.
Вынужденные колебания— это колебания вызываемые и поддерживаемые некоторыми возмущающими силами, т. е. силами, заданными в виде явных функций времени. К ним, например, относятся:
— колебания, передаваемые извне через фундамент от работающих поблизости станков, машин;
— колебания, вызываемые дисбалансом вращающихся частей станка, заготовки и т. д.;
— колебания, вызываемые прерывистым характером резания (работа зубьев фрезы, протяжки и т. д.).
Частота вынужденных колебаний равна или кратна частоте возмущающей силы. Устранение возмущающей силы приводит к устранению вынужденных колебаний.
Собственные колебания— это колебания автономных систем, происходящие под действием восстанавливающих сил около состояния равновесия. Они возникают под воздействием каких-либо толчков и обычно достаточно быстро затухают. Частота собственных колебаний определяется массой и жесткостью колеблющейся системы. При резании на станках силы сопротивления обычно велики, поэтому затухание собственных колебаний происходит быстро.
Уравнение собственных колебаний при наличии линейной восстанавливающей силы трения имеет следующий вид:
Общее решение такого уравнения имеет вид:
Как видно из предыдущего уравнения, движение представляет собой затухающие колебания с постоянной частотой, но постепенно убывающими отклонениями, так что процесс в целом характеризуется монотонным убыванием амплитуд (рис. 2.61).
Последовательность максимальных отклонений амплитуд следует закону геометрической прогрессии, так как отношение двух последовательных максимальных отклонений A(t):A(t+ Т), разделенных интервалом времени Т, является постоянной величиной, равнойeht. Натуральный логарифм этого отношения называетсялогарифмическим декрементом. Логарифмический декремент служит удобной количественной характеристикой темпа затухания свободных колебаний.
Автоколебания— это незатухающие стационарные колебания, поддерживаемые за счет энергии, которая подводится к системе от некоторых источников неколебательного характера. Таким образом,автоколебательный процесс— это процесс, при котором переменная сила, поддерживающая колебательное движение, создается и управляется самим движением и при прекращении этого движения исчезает.
Частота автоколебаний близка к собственной частоте элементов колебательной системы, например, при точении встречаются как низкочастотные колебания, связанные с колебаниями вала и его опор (f= 70...300 Гц), так и высокочастотные колебания, связанные с колебаниями резца (как правило,f> 1000 Гц).
Рис. 2.61. Схема процесса затухания собственных колебаний
Источником энергии автоколебательного движения является привод станка, который сам по себе не обладает колебательными свойствами.
Высокочастотные колебания возникают чаще всего при чистовой и получистовой обработках при больших скоростях главного движения резания из-за колебания резца и сопровождаются характерным свистом. На поверхности детали остается рябь (гребенки) с малым шагом (0,5...2 мм).
При низкочастотных колебаниях на поверхности детали заметны волны с большим шагом, слышен глухой звук. Шероховатость поверхности значительная.
Обычно необходимым условием возникновения автоколебаний в технологической системе является ее недостаточная жесткость, т. е. для уменьшения уровня колебаний необходимо стремиться обеспечить максимально возможную жесткость всех элементов технологической системы. Но даже при их значительной жесткости возникновение автоколебаний не исключено. Как отмечалось выше, колебания в значительной степени затрудняют реализацию запроектированных рациональных параметров технологических процессов. Для разработки мер борьбы с колебаниями необходимо знать причины их возникновения.
Исследование причин возникновения вибраций при резании, а также поиском путей их устранения посвящены работы многих ученых.
- Технологические процессы и производства (теоретический курс) введение
- Технологическая подготовка производства (тпп)
- Общие положения
- 1.1.1. Порядок проведения технологической подготовки производства
- Содержание работ типовой схемы организации тпп при технологическом обеспечении
- Технологическая подготовка производства при проектировании изделия
- 1.1.2. Типы производства, формы организации и виды технологических процессов Типы производства
- Формы организации технологических процессов
- Виды технологических процессов
- 1.2. Структура технологического процесса и его основные характеристики
- Маршрут изготовления вала
- Характеристики технологического процесса
- 1.3. Основные принципы технологического проектирования
- 1.4. Технологические процессы сборки
- 2. Точность механической обработки
- 2.1. Точность и ее определяющие факторы
- 2.2. Статистические методы исследования точности механической обработки
- 2.2.1. Метод кривых распределения погрешностей
- 2.2.2. Графоаналитический метод (метод точечных диаграмм)
- 2.3. Расчетно-статистический метод исследования точности
- 2.3.1. Погрешности установки. Стандарты по базированию и установочным элементам
- Основные рекомендации о порядке выбора баз и решаемые при этом задачи
- Условные обозначения опор
- Погрешность положения заготовки εпр, вызываемая неточностью приспособления
- 2.3.2. Упругие деформации технологической системы
- 2.3.3. Износ режущего инструмента
- Начальный uн и относительный u0, износ режущих инструментов при чистовом точении и растачивании
- 2.3.4. Тепловые деформации технологической системы
- Зависимость удлинения резца от различных факторов
- Тепловые деформации станков
- Тепловые деформации изготавливаемой детали
- 2.3.5. Геометрические неточности станков и режущего инструмента
- Классификация станков по точности
- 2.3.6. Деформации заготовок, вызываемые внутренними напряжениями
- 2.3.7. Размерная наладка станков
- Наладка методом пробных стружек и промеров
- Размерная наладка по пробным деталям
- Рекомендации по размерной наладке методом пробных деталей
- Размерная наладка по калибрам наладчика
- Статическая наладка
- 2.3.8. Колебания при механической обработке
- Методы борьбы с колебаниями
- 2.3.10. Управление точностью механической обработки
- 3. Качество поверхностного слоя деталей
- 3.1. Критерии качества поверхностного слоя
- 3.2. Влияние технологических факторов на величину шероховатости
- 4. Определения припусков для механической обработки
- Расчетная длина заготовки при определении
- 5. Проектирование технологических процессов механической обработки
- 5.1. Типизация технологических процессов
- 5.2. Групповой метод обработки
- 5.2.1. Группирование деталей
- 5.2.2. Комплексная деталь
- 5.3. Модульная технология
- 5.4. Последовательность и правила проектирования технологических процессов изготовления деталей
- 5.4.1. Анализ исходных данных для разработки технологического процесса
- Соотношения между допусками размера, формы и параметрами шероховатости цилиндрических поверхностей
- Анализ технологичности изделий
- Требования к технологичности формы детали
- Примеры технологичных и нетехнологичных конструкций
- Выбор материала заготовки
- Технологические свойства сталей
- Коэффициенты обрабатываемости резанием различных материалов
- Значения критического диаметра Dk прокаливаемости
- Структура и свойства сердцевины детали
- Механические свойства стали 45хн после то
- Наличие удобных и надежных баз
- 5.4.2. Определение типа производства
- Годовая программа выпуска деталей по типам производств
- Организационно-технические характеристики типов производства
- 5.4.3. Определение класса детали и выбор в качестве аналога действующего типового или группового технологического процесса
- Пример декодирования и укрупненного анализа
- 5.4.4. Выбор исходной заготовки и методов ее изготовления
- Характеристика основных методов получения заготовок литьем
- Характеристика основных методов получения заготовок обработкой давлением
- 5.4.5. Выбор технологических баз
- 5.4.6. План обработки отдельных поверхностей
- Основные методы и виды обработки наружных цилиндрических поверхностей
- 5.4.7. Проектирование технологического маршрута обработки заготовки
- Этапы технологического процесса
- Этапы обработки
- 5.4.9. Нормирование технологических операций
- 6. Типовые технологические
- 6.1. Технология изготовления валов
- 6.1.1. Характеристика валов
- Технологические задачи
- Форма и размеры центровых отверстий
- 6.1.4. Методы обработки наружных цилиндрических поверхностей
- 6.1.4.1. Методы предварительной обработки наружных цилиндрических поверхностей
- Обработка на токарно-карусельных станках
- Обработка на токарно-револьверных станках
- 6.1.4.2. Методы чистовой обработки наружных цилиндрических поверхностей
- Шлифование
- 6.1.4.3. Методы повышения качества поверхностного слоя деталей
- 6.1.5. Обработка на валах элементов типовых сопряжений
- 6.1.5.1. Обработка на валах шпоночных пазов
- 6.1.5.2. Обработка на валах шлицев
- 6.1.5.3. Обработка на валах резьбовых поверхностей
- 6.1.6. Типовые маршруты изготовления валов
- 6.1.6.1. Примеры типовых маршрутов изготовления ступенчатых шлицевых валов
- 6.3. Технология изготовления корпусных деталей
- 6.3.1. Характеристика корпусных деталей
- 6.3.2. Материал и заготовки для корпусных деталей
- 1.3.3. Основные схемы базирования
- 6.3.4. Методы обработки плоских поверхностей
- 6.3.4.1. Обработка плоских поверхностей лезвийным инструментом
- 6.3.4.2. Обработка плоских поверхностей абразивным инструментом
- 6.3.5.1. Пример типового маршрута изготовления кронштейна
- 6.4. Технология изготовления зубчатых колес
- 6.4.1. Характеристика зубчатых колес
- 6.4.2. Материалы и заготовки зубчатых колес
- 6.4.3. Основные схемы базирования
- 6.4.4.1. Нарезание зубчатых колес методом копирования
- 6.4.4.2. Нарезание зубчатых колес методом обкатки
- 6.4.4.3. Накатывание зубчатых колес
- 6.4.4.4. Обработка торцовых поверхностей зубьев зубчатых колес
- 6.4.4.5. Методы отделочной обработки зубьев зубчатых колес
- 6.4.5. Типовые маршруты изготовления зубчатых колес
- 6.4.5.1. Пример типового маршрута изготовления зубчатого колеса
- 7. Автоматизация технологической подготовки производства
- 8. Оформление технологической документации
- 8.1. Маршрутная карта
- Сведения, вносимые в отдельные графы и строки маршрутной карты
- 8.2. Операционная карта
- 8.3. Карта эскизов
- 8.4. Документы технического контроля
- Информация, вносимая в карту технического контроля