Технологические процессы и производства (теоретический курс) введение

Технология машиностроения — наука, занимающаяся изучением закономерностей процессов изготовления машин, с целью использования этих закономерностей для обеспечения выпуска машин заданного качества, в установленном производственной программой количестве и при наименьших народнохозяйственных затратах.

Технология машиностроения развивалась с развитием крупной промышленности, накапливая соответствующие методы и приемы для изготовления машин. В прошлом технология машиностроения получила наибольшее развитие в оружейных мастерских и заводах, где изготовлялось оружие в больших количествах.

Так, на Тульском оружейном заводе еще в 1761 г. впервые в мире было разработано и внедрено изготовление взаимозаменяемых деталей и их контроль с помощью калибров.

Технология машиностроения создавалась трудами российских ученых: А.П. Соколовского, Б.С. Балакшина, В.М. Кована, В.С. Корсакова и др.

К технологии машиностроения относятся следующие области производства: технология литья; технология обработки давлением; технология сварки; технология механической обработки; технология сборки машин, т. е. технология машиностроения охватывает все этапы процесса изготовления машиностроительной продукции.

Однако под технологией машиностроения обычно понимают научную дисциплину, изучающую преимущественно процессы механической обработки заготовок и сборки машин и попутно затрагивающие вопросы выбора заготовок и методы их изготовления. Это объясняется тем, что в машиностроении заданные формы деталей с требуемой точностью и качеством их поверхностей достигаются в основном механической обработкой.

Сложность процесса механической обработки и физической природы, происходящих при этом явлений, вызвана трудностью изучения всего комплекса вопросов в пределах одной технологической дисциплины и обусловила образование нескольких таких дисциплин: резание металлов; режущие инструменты; металлорежущие станки; конструирование приспособлений; проектирование машиностроительных цехов и заводов; взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения; технология конструкционных материалов; автоматизация и механизация технологических процессов и др.

1. Содержание

   • Технологические процессы и производства (теоретический курс) введение
   • Технологическая подготовка производства (тпп)
   • Общие положения
   • 1.1.1. Порядок проведения технологической подготовки производства
   • Содержание работ типовой схемы организации тпп при технологическом обеспечении
   • Технологическая подготовка производства при проектировании изделия
   • 1.1.2. Типы производства, формы организации и виды технологических процессов Типы производства
   • Формы организации технологических процессов
   • Виды технологических процессов
   • 1.2. Структура технологического процесса и его основные характеристики
   • Маршрут изготовления вала
   • Характеристики технологического процесса
   • 1.3. Основные принципы технологического проектирования
   • 1.4. Технологические процессы сборки
   • 2. Точность механической обработки
   • 2.1. Точность и ее определяющие факторы
   • 2.2. Статистические методы исследования точности механической обработки
   • 2.2.1. Метод кривых распределения погрешностей
   • 2.2.2. Графоаналитический метод (метод точечных диаграмм)
   • 2.3. Расчетно-статистический метод исследования точности
   • 2.3.1. Погрешности установки. Стандарты по базированию и установочным элементам
   • Основные рекомендации о порядке выбора баз и решаемые при этом задачи
   • Условные обозначения опор
   • Погрешность положения заготовки εпр, вызываемая неточностью приспособления
   • 2.3.2. Упругие деформации технологической системы
   • 2.3.3. Износ режущего инструмента
   • Начальный uн и относительный u0, износ режущих инструментов при чистовом точении и растачивании
   • 2.3.4. Тепловые деформации технологической системы
   • Зависимость удлинения резца от различных факторов
   • Тепловые деформации станков
   • Тепловые деформации изготавливаемой детали
   • 2.3.5. Геометрические неточности станков и режущего инструмента
   • Классификация станков по точности
   • 2.3.6. Деформации заготовок, вызываемые внутренними напряжениями
   • 2.3.7. Размерная наладка станков
   • Наладка методом пробных стружек и промеров
   • Размерная наладка по пробным деталям
   • Рекомендации по размерной наладке методом пробных деталей
   • Размерная наладка по калибрам наладчика
   • Статическая наладка
   • 2.3.8. Колебания при механической обработке
   • Методы борьбы с колебаниями
   • 2.3.10. Управление точностью механической обработки
   • 3. Качество поверхностного слоя деталей
   • 3.1. Критерии качества поверхностного слоя
   • 3.2. Влияние технологических факторов на величину шероховатости
   • 4. Определения припусков для механической обработки
   • Расчетная длина заготовки при определении
   • 5. Проектирование технологических процессов механической обработки
   • 5.1. Типизация технологических процессов
   • 5.2. Групповой метод обработки
   • 5.2.1. Группирование деталей
   • 5.2.2. Комплексная деталь
   • 5.3. Модульная технология
   • 5.4. Последовательность и правила проектирования технологических процессов изготовления деталей
   • 5.4.1. Анализ исходных данных для разработки технологического процесса
   • Соотношения между допусками размера, формы и параметрами шероховатости цилиндрических поверхностей
   • Анализ технологичности изделий
   • Требования к технологичности формы детали
   • Примеры технологичных и нетехнологичных конструкций
   • Выбор материала заготовки
   • Технологические свойства сталей
   • Коэффициенты обрабатываемости резанием различных материалов
   • Значения критического диаметра Dk прокаливаемости
   • Структура и свойства сердцевины детали
   • Механические свойства стали 45хн после то
   • Наличие удобных и надежных баз
   • 5.4.2. Определение типа производства
   • Годовая программа выпуска деталей по типам производств
   • Организационно-технические характеристики типов производства
   • 5.4.3. Определение класса детали и выбор в качестве аналога действующего типового или группового технологического процесса
   • Пример декодирования и укрупненного анализа
   • 5.4.4. Выбор исходной заготовки и методов ее изготовления
   • Характеристика основных методов получения заготовок литьем
   • Характеристика основных методов получения заготовок обработкой давлением
   • 5.4.5. Выбор технологических баз
   • 5.4.6. План обработки отдельных поверхностей
   • Основные методы и виды обработки наружных цилиндрических поверхностей
   • 5.4.7. Проектирование технологического маршрута обработки заготовки
   • Этапы технологического процесса
   • Этапы обработки
   • 5.4.9. Нормирование технологических операций
   • 6. Типовые технологические
   • 6.1. Технология изготовления валов
   • 6.1.1. Характеристика валов
   • Технологические задачи
   • Форма и размеры центровых отверстий
   • 6.1.4. Методы обработки наружных цилиндрических поверхностей
   • 6.1.4.1. Методы предварительной обработки наружных цилиндрических поверхностей
   • Обработка на токарно-карусельных станках
   • Обработка на токарно-револьверных станках
   • 6.1.4.2. Методы чистовой обработки наружных цилиндрических поверхностей
   • Шлифование
   • 6.1.4.3. Методы повышения качества поверхностного слоя деталей
   • 6.1.5. Обработка на валах элементов типовых сопряжений
   • 6.1.5.1. Обработка на валах шпоночных пазов
   • 6.1.5.2. Обработка на валах шлицев
   • 6.1.5.3. Обработка на валах резьбовых поверхностей
   • 6.1.6. Типовые маршруты изготовления валов
   • 6.1.6.1. Примеры типовых маршрутов изготовления ступенчатых шлицевых валов
   • 6.3. Технология изготовления корпусных деталей
   • 6.3.1. Характеристика корпусных деталей
   • 6.3.2. Материал и заготовки для корпусных деталей
   • 1.3.3. Основные схемы базирования
   • 6.3.4. Методы обработки плоских поверхностей
   • 6.3.4.1. Обработка плоских поверхностей лезвийным инструментом
   • 6.3.4.2. Обработка плоских поверхностей абразивным инструментом
   • 6.3.5.1. Пример типового маршрута изготовления кронштейна
   • 6.4. Технология изготовления зубчатых колес
   • 6.4.1. Характеристика зубчатых колес
   • 6.4.2. Материалы и заготовки зубчатых колес
   • 6.4.3. Основные схемы базирования
   • 6.4.4.1. Нарезание зубчатых колес методом копирования
   • 6.4.4.2. Нарезание зубчатых колес методом обкатки
   • 6.4.4.3. Накатывание зубчатых колес
   • 6.4.4.4. Обработка торцовых поверхностей зубьев зубчатых колес
   • 6.4.4.5. Методы отделочной обработки зубьев зубчатых колес
   • 6.4.5. Типовые маршруты изготовления зубчатых колес
   • 6.4.5.1. Пример типового маршрута изготовления зубчатого колеса
   • 7. Автоматизация технологической подготовки производства
   • 8. Оформление технологической документации
   • 8.1. Маршрутная карта
   • Сведения, вносимые в отдельные графы и строки маршрутной карты
   • 8.2. Операционная карта
   • 8.3. Карта эскизов
   • 8.4. Документы технического контроля
   • Информация, вносимая в карту технического контроля