6.1.5.3. Обработка на валах резьбовых поверхностей

В машиностроительном производстве применяют цилиндрические резьбы — крепежные и ходовые, а также конические резьбы.

Основной крепежной резьбой является метрическая резьба тре-угольного профиля с углом профиля 60°.

Применяются ходовые резьбы с прямоугольным и трапецеидаль-ным профилем; последние бывают однозаходные и многозаходные.

Резьба может быть наружная (на наружной поверхности детали) и внутренняя (на внутренней поверхности детали).

Наружную резьбу можно изготовлять различными инструментами: резцами, гребенками, плашками, самораскрывающимися резь-бонарезными головками, дисковыми и групповыми фрезами, шли-фовальными кругами, накатным инструментом.

Для изготовления внутренней резьбы применяют резцы, метчики, раздвижные метчики, групповые фрезы, накатные ролики.

Тот или иной метод нарезания резьбы применяется в зависимости от профиля резьбы, характера и типа материала изделия, объема производственной программы и требуемой точности.

Основные способы формообразования резьбовых поверхностей с указанием границ степеней точности резьбы и параметров шероховатости приведены в табл. 1.3.

Нарезание резьб осуществляется на резьбонарезных и резьбофре-зерных станках и полуавтоматах, гайконарезных автоматах, резьбо-накатных, резьбошлифовальных, токарных и других станках.

Нарезание резьбы резцами и резьбовыми гребенками. Наружную и внутреннюю резьбы можно обработать на токарных станках. Это малопроизводительный процесс, так как обработка осуществляется за несколько рабочих ходов и требует высокой квалификации рабочего. Достоинством метода является универсальность оборудования, инструмента и возможность получить резьбу высокой точности. На токарных станках нарезают точные резьбы на ответственных деталях, а также нестандартные резьбы и резьбы большого диаметра. Для повышения точности резьбы осуществляют как черновые, так и чистовые рабочие ходы разными резцами. Различают два способа нарезания треугольной резьбы: 1) радиальное движение подачи; 2) движение подачи вдоль одной из сторон профиля.

Первый способ более точный, но менее производительный, по-этому рекомендуется черновые рабочие ходы делать вторым спосо-бом, а чистовой — первым (рис. 1.35, а).

Для повышения производительности обработки резьбы применяют резьбовые гребенки — круглые и призматические. Обычно шири-ну гребенки принимают равной не менее чем шести шагам. При ис-пользовании гребенок снятие стружки выполняют несколько зубьев (рис. 1.35, б) и число рабочих ходов может быть уменьшено до одного.

Для скоростного нарезания резьбы применяют резцы, оснащенные твердым сплавом, а также наборы резцов (рис. 1.35, в).

Рис. 1.35. Схемы нарезания резьб:

а —с радиальной подачей и с подачей вдоль одной из сторон; б—расположение зубьев резьбовой гребенки; в — набором резцов

Рис. 1.36. Резцы для нарезания резьбы:

а — призматические; б

круглые; в — с пружинной державкой; г — с трехрезцовой головкой; д —трехрезцовая пластина

Конструкции некоторых типов резцов приведены на рис. 1.36.

Резцы должны быть расположены строго перпендикулярно оси станка, а их передние поверхности должны быть расположены на высоте центров станка. При другом их положении резьба будет нарезана с неправильным углом профиля.

Высокие требования, предъявленные к заточке резцов и сохране-нию правильного профиля, привели к внедрению в производство фасонных резьбовых резцов — призматических и круглых (дисковых).

У этих резцов размеры элементов профиля резьбы выдерживаются более точно, чем у обычных, так как такие резцы затачиваются по передней поверхности, а полученные на этапе изготовления задние поверхности остаются неизменными.

Стремление разгрузить работу чистового резца и повысить произ-водительность привело к созданию гребенок. Гребенки, подобно резцам, бывают плоские, призматические и круглые и отличаются от резцов тем, что режут одновременно несколькими режущими кромками. Для разделения работы резания концы зубьев гребенки стачиваются от одного края гребенки к другому, так что глубина резания постепенно увеличивается.

Плоские гребенки применяются для нарезания треугольной резьбы с малым углом подъема, тангенциальные — с большим углом подъема.

Круглые дисковые и призматические гребенки по сравнению с плоскими имеют то преимущество, что они затачиваются только по передней поверхности; допускают большее число переточек и, зна-чит, имеют больший срок службы.

Токарные станки применяются для нарезания резьбы преимуще-ственно для:

— нарезания резьбы на поверхностях, предварительно обрабо-танных на токарном станке, благодаря чему обеспечивается правильное положение резьбы относительно других поверхностей;

— нарезания очень точных длинных винтов (в этом случае токар-ный станок, работающий одним резцом, имеет преимущество перед всеми другими методами, в том числе и перед фрезерованием) при выполнении работ, подходящих для резьбофрезерного станка, когда его нет или объем партии мал;

— нарезания резьб большого диаметра, нестандартного профиля или шага, а также вообще во всех случаях, когда приобретение подходящих плашек и метчиков не оправдывается объемом производства;

— нарезания прямоугольных резьб, чистовое фрезерование ко-торых невозможно, а применение плашек и метчиков хотя и возможно, но затруднительно, особенно при обработке крупных заготовок.

К недостаткам нарезания резьбы на токарных станках относятся низкая производительность, уступающая другим методам нарезания резьбы, а также зависимость точности обработки среднего диаметра от квалификации рабочего.

Применение гребенок позволяет несколько повысить точность, но и в этом случае она обычно получается ниже, чем при нарезании плашками и метчиками.

Резьбу после нарезания резцом иногда калибруют точными плаш-ками (часто вручную).

Таким образом, нарезание резьбы на токарном станке применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производствах, а в крупносерийном и массовом производствах — главным образом, для нарезания длинных или точных резьб.

В крупносерийном и массовом производствах используется наре-зание резьбы вращающимися резцами, так называемым вихревым методом. При этом заготовка закрепляется в центрах токарно-винторезного станка или в патроне. В процессе работы она медленно вращается. В специальной головке, установленной на суппорте станка, закрепляется резец. Головка, вращающаяся с большой скоростью от специального привода, расположена эксцентрично относительно оси нарезаемой резьбы. Таким образом, при вращении головки, резец, закрепленный в ней, описывает окружность, диаметр которой больше наружного диаметра резьбы.

Периодически (один раз за каждый оборот головки) резец сопри-касается с обрабатываемой поверхностью по дуге и за каждый оборот головки прорезает на заготовке серповидную канавку, имеющую профиль резьбы.

За каждый оборот вращающейся заготовки, головка перемещается вдоль оси детали на величину шага резьбы. Головку наклоняют от-носительно оси детали на величину угла подъема винтовой линии резьбы.

При вихревом нарезании резьбы скорость главного движения реза-ния, соответствующая скорости вращения резца, V= 150...400 м/мин, круговая подача S = 0,2...0,8 мм за один оборот резца.

В некоторых конструкциях головок закрепляют четыре резца: два резца прорезают канавку, третий формирует профиль резьбы, четвертый зачищает заусенцы. Параметры настройки, показанные на рис. 1.37, рассчитываются следующим образом:

где d — наружный диаметр нарезаемой резьбы; t — глубина профиля резьбы.

Рис. 1.38. Инструменты для нарезания резьбы:

а —плашка; б — самораскрывающаяся резьбовая головка

шпинделей для быстрого изменения направления рабочего движения на обратное, когда резьба нарезана.

Для нарезания резьбы метчиками применяются различные типы патронов: жесткие, плавающие, самовыключающиеся при соприкосновении с упором, самовыключающиеся при перегрузке крутящим моментом и др.

Жесткие патроны применяют на автоматах и полуавтоматах, а также на станках с ЧПУ. При большом отклонении от соосности метчика и отверстия применяют плавающие.

В массовом и крупносерийном производстве получили широкое распространение метчики сборной конструкции (резьбонарезные головки), которые могут нарезать резьбу без реверсирования.

Наружные резьбы невысокой точности (7...8 степеней точности) нарезают обычными круглыми плашками. Плашками с доведенными режущими кромками можно калибровать резьбы пятой степени точности.

Основной недостаток всех типов плашек — это необходимость свинчивания их по окончанию резания, что снижает производительность и несколько ухудшает качество резьбы.

Плашками нарезают резьбу как вручную, так и на различных станках токарной, сверлильной, резьбонарезной групп. Круглые плашки (рис. 1.38, а) устанавливают на станках в специальных патронах и закрепляют тремя-четырьмя винтами. Нарезание плашками — малопроизводительный процесс.

Нарезание наружной резьбы резьбонарезными самооткрываю-щимися головками значительно точнее, производительнее и отличается большей точностью, чем ранее рассмотренные методы; оно на-

Рис. 1.39. Схемы фрезерования резьбы: а — дисковой фрезой; б — групповой (гребенчатой) фрезой

ходит широкое применение в серийном и массовом производстве (рис. 1.38, б).

Вращающиеся головки используют на токарных автоматах и по-луавтоматах.

Фрезерование резьбы широко распространено в серийном и мас-совом производствах и применяется для нарезания наружных и внутренних резьб на резьбофрезерных станках (рис. 1.39). Оно осуществляется двумя основными способами: дисковой фрезой (рис. 1.39, а) и групповой (гребенчатой) фрезой (рис. 1.39, б).

Нарезание дисковой фрезой применяют при нарезании резьб с большим шагом (Р) и круглым профилем и главным образом для предварительного нарезания трапецеидальных резьб за один, два или три рабочих хода. При нарезании фреза вращается и совершает поступательное движение вдоль оси заготовки, причем перемещение за один оборот заготовки должно точно соответствовать шагу резьбы.

Гребенчатая резьбовая фреза представляет собой набор нескольких дисковых резьбовых фрез. Полное нарезание происходит за 1,2 оборота заготовки (0,2 оборота необходимы для полного врезания и перекрытия места врезания).

Фрезерование дисковой фрезой часто применяют как черновую обработку перед нарезанием резьбы резцом.

Фрезерование гребенчатой фрезой — применяется для получения коротких резьб с мелким шагом. Длина фрезы обычно принимается на 2...5 мм больше длины фрезеруемой детали. Групповая фреза устанавливается параллельно оси детали, а не под углом, как дисковая фреза. Нарезание резьбы с большим углом подъема гребенчатой фрезой затруднительно.

Фрезерование резьбы является одним из наиболее производи-тельных методов обработки резьбы.

Шлифование резьб выполняют чаще всего после термической об-работки заготовок. Резьбошлифование может быть наружным и внутренним, осуществляется на различных резьбошлифовальных стан-

ках. Существуют следующие способы шлифования резьбы: однопрофильным кругом; многопрофильным кругом с продольным движением подачи; врезное; широким многопрофильным кругом.

Шлифование однопрофильным кругом является универсальным и точным методом. Его применяют для изготовления метчиков, резь-бовых пробок, резьбовых колец и т. п.

Многопрофильные круги, шлифующие резьбу с продольным дви-жением подачи, имеют заходную конусную часть. В обработке участвуют все нитки шлифовального круга, что является преимуществом перед врезным шлифованием, так как увеличивает производительность.

В массовом производстве успешно применяют высокопроизводи-тельный метод шлифования резьбы — бесцентровое шлифование.

Резьбонакатывание (выдавливание) осуществляется последова-тельным или одновременным копированием путем пластического деформирования профиля накатного резьбового инструмента на за-данном участке заготовки.

Накатывание наружной резьбы можно осуществлять на резьбона-катных и специальных автоматических двумя способами: плоскими плашками (рис. 1.40, а) и накатными роликами (рис. 1.40,б — г).

На практике широко распространено накатывание резьбы роли-ками с радиальным продольным и тангенциальным движениями по-

дачи. Наибольшее распространение получил способ накатывания резьбы двумя роликами (рис. 1.40, в). Более производительным является накатывание с тангенциальным движением подачи (рис. 1.40, г). Станки, работающие такими способами, называют двух- и трехцикличными. Наибольшей производительности достигают применением многоцикличных резьбонакатных авто-матов (рис. 1.41).

Накатыванием можно получить резьбы диаметром 0,3...150 мм на деталях из сталей твердостью НВ 120...340, а также из цветных металлов и сплавов.