1.8. Схемы базирования и установа заготовок на станках и приспособлениях.
Чтобы обеспечить необходимую форму, размеры и точность изделия при механической обработке, необходимо решить задачу базирования и закрепления заготовки на станке или в приспособлении. Решение задачи базирования заключается в выборе баз и размещение на них опорных точек. Результатами этого решения оформляются в виде схемы базирования.
Схемой базирования по ГОСТ 21495 – 76 называется схема расположения опорных то-чек на базах.
Правила оформления схемы базирования по ГОСТ 21495 – 76
В качестве примера на рис.19 приведена схема базирования призматической детали.
Стандартом установлены следующие правила изображения схемы базирования:
- все опорные точки на схеме изображают условными знаками и нумеруют порядковыми номерами, начиная с базы, на которой располагается наибольшее количество опорных точек;
- при наложении в какой-либо проекции одной опорной точки на другую, изображается одна точка и, около нее, проставляют номера совмещенных точек;
- число проекций заготовки на схеме базирования должно быть достаточным для четкого представления о размещении опорных точек.
Правило оформления схемы установа по ГОСТ 3.1107 – 81
На схеме базирования обозначаются базы с опорными точками. Однако схема не определяет, каким образом и с помощью каких элементов реализована та или иная двухсторонняя связь. Для этой цели в технологической документации по схеме базирования оформляется схема установа, на которую наносят контур изделия, а также условные обозначения опор, зажимов и установочных устройств.
Для изображения этих элементов следует применять сплошную тонкую линию по ГОСТ 2.303 – 79. Условные обозначения опор, зажимов и установочных устройств, представлены в таблицах 2, 3 и 4. Кроме того, в таблице 2 приведены варианты конструкций опор.
Примечание: допускается обозначение подвижной, плавающей и регулируемой опор изображать, как обозначение неподвижной опоры на аналогичных видах
Примечания:
1. Для двойных зажимов длина плеч устанавливается разработчиком в зависимости от расстояния между точками приложения сил.
2. Обозначение двойного зажима на виде спереди или сзади при совпадении точек приложения зажима силы, допускается изображать как обозначение одиночного зажима на аналогичных видах.
3. Допускается упрощенное обозначение двойного зажима.
К установочным устройствам отнесены: центр неподвижный, центр вращающийся, центр плавающий, оправка шариковая (роликовая), патрон поводковый (табл.4). На рис.20 показаны принципиальные схемы действия одиночного и двойного зажимов.
Для указания формы рабочей поверхности опор, зажимов и установочных устройств применяются обозначения представленные в табл.5. Для указания рельефа рабочих поверхностей (рифления, резьбовая, шлицевая поверхность и т.д.) следует применять обозначения представленные на рис.22.
При закреплении заготовок на станках применяются установочно-зажимные устройства, т.е. приспособления. В частности к ним относятся различные патроны, оправки, прихваты и т.д. Условные обозначения некоторых видов установочно-зажимных устройств показаны на рис.21.
Рис. 21 Условные обозначения видов установочно-зажимных устройств
2,3,4 - патроны двух, трех и четырехкулачковые; Ц - патроны и оправки цанговые; Г - патроны и оправки с гидропластовым зажимом; патроны и зажимы: Р - пневматические, Н - гидравлические, М - магнитные, ЕМ - электромагнитные, без обозначения - прочие
Рис. 24 Установка заготовки в центрах с поводковым патроном на токарном станке
I - неподвижный передний центр; II – вращающийся задний центр; III – заготовка; детали поводкового патрона: IV – планшайба; V – хомут; VI - винт крепления хомута; VII – поводок
а – схема базирования по ГОСТ 21495 ¾ 76
1-6 – опорные точки;
б – схема установа по ГОСТ 3.1107 ¾ 81; VIII – поводковый патрон
Рис. 25 Установка длинной втулки на цилиндрической оправке с зазором; 1 – оправка, 2 –втулка, 3 – гайка;
а – схема базирования; б – схема установа
Рис. 26 Установка длинной втулки на цанговой оправке без зазора I – стержень оправки, II – втулка, III – цанга, IV – гайка а – схема базирования; б – схема установа
- Часть 1. Основы технологии машиностроения.
- 1.1.Технологический процесс и его структура
- 1.2.Типы машиностроительного производства и методы его работы.
- 1.3. Факторы, влияющие на технологический процесс, исходные данные для проектирования, порядок проектирования технологических процессов механической обработки.
- 1.4.Технологичность конструкции изделия, примеры анализа технологичности конструкции для изделий некоторых типов (корпусные детали, валы и оси, втулки).
- 1.5. Понятие о базировании и базе, основной принцип базирования и закрепления изделий при механической обработке (правило шести точек), примеры базирования и закрепления твердых тел.
- 1.6. Классификация баз по гост 21495-76
- 1.7. Понятие о черновой, чистовой, настроечной, проверочной и искусственной базах.
- 1.8. Схемы базирования и установа заготовок на станках и приспособлениях.
- 1.9. Рекомендации по выбору черновых баз.
- 1.10. Выбор чистовых баз. Принципы последовательности, совмещения (единства) и постоянства баз.
- 1.11. Точность и погрешность при механической обработке, виды погрешностей.
- 1.12. Факторы, влияющие на точность изделий при механической обработке.
- 1.13. Методы и этапы механической обработки поверхностей. Показатели точности и шероховатости при различных этапах механической обработки.
- 1.14. Методика анализа точности механической обработки методом кривых распределения.
- 1.15. Методика анализа точности механической обработки методом точечных диаграмм.
- 1.16. Расчет припусков на механическую обработку.
- 1.19. Классификация технологических процессов механической обработки. Единичный, типовой, групповой технологические процессы. Групповая обработка. Комплексная деталь.
- 1.20. Виды описаний технологических процессов. Виды технологических документов.
- Часть 2. Технология производства машин.
- 2.1. Базирование корпусных деталей при механической обработке, структура технологического процесса при обработке корпусных деталей.
- 2.2. Обработка плоских поверхностей корпусных деталей, методы, оборудование.
- 2.3. Обработка основных отверстий в корпусных деталях, инструмент, оборудование.
- 2.4. Отделка основных отверстий в корпусных деталях
- 2.5. Обработка вспомогательных отверстий в корпусных деталях
- 2.6. Методы получения заготовок для ступенчатых валов, материалы, базирование, структура технологического процесса
- 2.7. Нарезание резьбы. Обработка шпоночных и шлицевых поверхностей при изготовлении валов.
- 2.8. Методы шлифование валов
- Хонингование отверстий
- 2.9. Отделочная обработка наружных поверхностей валов
- Полирование
- 2.10. Материалы, термическая обработка зубчатых колес, методы получения заготовок, базирование, структура технологического процесса при обработке цилиндрических зубчатых колес.
- Типовые технологические процессы изготовления цилиндрических зубчатых колёс.
- 2.11. Методы нарез. Зубьев цил.Зубч. Колес. Накатывание зубьев.
- 2.12. Методы отделочной обработки зубьев цил.Зубч.Колес.
- Часть 3. Размерный анализ технологических процессов
- 3.1. Методы достижения заданной точности замыкающего звена в сборочной размерной цепи, их выбор.
- 5 Методов:
- 3.2. Расчет сборочных размерных цепей методом максимума-минимума. Основные расчетные зависимости. Прямая и обратная задачи расчета размерных цепей.
- Поверочный расчет
- Проектный расчет
- 3.3. Принципы составления размерной схемы и особенности расчета технологических размерных цепей (показать на примере).
- Часть 4. Выбор и эффективное использование автоматизированного оборудования
- 4.1. Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач многоцелевых станков (оц) для обработки корпусных деталей.
- 4.2. Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач станков с чпу и оц для обр-ки тел вращения.
- 4.3. Автоматические линии из агрегатных станков.
- Применение авт. Линий
- 4.4. Роторные и роторно-конвейерные линии.
- 4.5. Причины повышенной точности обработки деталей на станках с чпу.
- 4.6. Современные режущие инструменты и методы выбора режимов резания.
- 4.7. Экономическая эффективность станков с чпу.
- Часть 5. Выбор и проектирование технологической оснастки.
- 5.1. Системы станочных приспособлений, их основные хар-ки и область использования.
- По целевому назначению приспособления делят на следующие группы.
- 1 Системы станочных приспособлений, их основные характеристики и область применнения
- 5.2. Основные элементы приспособлений. Стандартизация приспособлений и их элементов.
- 5.3. Методика проектирования приспособлений (исходные данные, последовательность этапов проектирования, выполняемые расчёты).
- 5.4. Методика расчёта и выбора механизированных приводов присп-ний (на примере пневматических и гидравлических).
- Часть 6. Автоматизация технологического проектирования.
- 6.1. Методика автоматизированного проектирования маршрута обработки детали.
- 6.2. Методика проектирования базы данных по выбору технологических объектов и механизм двухкритериального автоматизированного выбора металлорежущих инструментов.
- 6.3. Основные этапы опытно-конструкторских работ по гост 15.001-88. Пути повышения эффективности труда проектировщиков машиностроительных изделий.
- 6.4. Состав и структура графической 3d системы среднего класса.
- 6.5. Методика автоматизированного проектирования чертежей и эскизов в графических 3d системах среднего класса.
- 6.6. Методика проектирования сборочных операций установочно-зажимных приспособлений в графических 3d системах среднего класса методами “снизу-вверх” и “сверху-вниз”.
- Часть 7. Пути и методы достижения высокого качества и эффективности машиностроительного производства.
- 7.1. Основные условия, обеспечивающие экономически эффективное использование станков с чпу, гпм и гпс.
- 7.2. Основные факторы, обеспечивающие достижение высокой эффективности применения агрегатных станков и автоматических линий.
- 7.3. Понятие о системах активного контроля, адаптивного управления. Основные условия их эффективного использования.