1 Системы станочных приспособлений, их основные характеристики и область применнения
Станочными приспособлениями называют дополнительное оборудование к металлорежущим станкам, предназначенное для связывания со станком обрабатываемых деталей и режущих инструментов Станочные приспособления составляют 80-90 % в общем парке приспособлений (кроме станочных приспособлении бывают: - для установки и закрепления рабочего инструмента (вспомогательный инструмент), осуществляющие связь между инструментом и станком, в то время, как станочные приспособления осуществляют связь заготовки со станком. При помощи данных приспособлений и станочных приспособлений выполняют наладку системы ДИПС;
Применение станочных приспособлений обеспечивает:
1. повышение производительности труда при устранении разметки и сокращении времени на установку и закрепление заготовки, и частичном, или полном перекрытии вспомогательного времени машинным и при уменьшении последнего посредством многоместной обработки, совмещение технологических переходов и повышение режимов резания;
2. повышение точности обработки благодаря устранению, как правило, выверки при установке и связанных с ней погрешностей;
3.облегчение условий труда станочников,
4. расширение технологических возможностей оборудования,
5. повышение безопасности работы. Применение станочных приспособлений позволяет также снизить себестоимость продукции Целесообразность применения станочных приспособлений должна определяться с помощью технико- экономических расчетов.
Для снижения себестоимости, сокращения сроков проектирования и изготовления приспособлений необходимо идти по пути широкой нормализации деталей и узлов приспособлений, обеспечивая наряду с этим удобство обслуживания приспособлений и облегчая труд станочника. Станочные приспособления они разделяются на две основные группы: приспособления общего назначения и приспособления специальные. Главный признак приспособлений общего назначения – широкая универсальность; они рассчитаны на использование при обработке различных деталей. В эту группу приспособлений входят, например, патроны, люнеты, центры, поводковые устройства, державки для инструмента(к револьверным станкам и автоматам), тиски, делительные головки, поворотные столы (к фрезерным станкам) и т.д. Применяются в условиях единичного и мелкосерийного производств. Главный признак специального приспособления - его пригодность только для какой-либо одной операции определенного технологического процесса. Потребность в каждом таком приспособлении измеряется единицами. Поэтому проектирует и изготовляет (в своем инструментальном цехе) сам завод, которому они необходимы. Применяются в условиях крупносерийного и массового производств.
Основными элементами приспособлений
установочные - для определения положения обрабатываемой поверхности заготовки относительно режущего инструмента;
зажимные - для закрепления обрабатываемой заготовки;
направляющие - для придания требуемого направления движению режущего инструмента относительно обрабатываемой поверхности;
делительные или поворотные - для точного изменения положения обрабатываемой поверхности заготовки относительно режущего инструмента;
корпусы приспособлении - основная часть на которой размещены все элементы приспособлений;
крепежные - для соединения отдельных элементов между собой: механизированные приводы - для зажима обрабатываемой заготовки. В некоторых приспособлениях установку и зажим обрабатываемой заготовки выполняют одним механизмом, называемым установочно- зажимным.
- Часть 1. Основы технологии машиностроения.
- 1.1.Технологический процесс и его структура
- 1.2.Типы машиностроительного производства и методы его работы.
- 1.3. Факторы, влияющие на технологический процесс, исходные данные для проектирования, порядок проектирования технологических процессов механической обработки.
- 1.4.Технологичность конструкции изделия, примеры анализа технологичности конструкции для изделий некоторых типов (корпусные детали, валы и оси, втулки).
- 1.5. Понятие о базировании и базе, основной принцип базирования и закрепления изделий при механической обработке (правило шести точек), примеры базирования и закрепления твердых тел.
- 1.6. Классификация баз по гост 21495-76
- 1.7. Понятие о черновой, чистовой, настроечной, проверочной и искусственной базах.
- 1.8. Схемы базирования и установа заготовок на станках и приспособлениях.
- 1.9. Рекомендации по выбору черновых баз.
- 1.10. Выбор чистовых баз. Принципы последовательности, совмещения (единства) и постоянства баз.
- 1.11. Точность и погрешность при механической обработке, виды погрешностей.
- 1.12. Факторы, влияющие на точность изделий при механической обработке.
- 1.13. Методы и этапы механической обработки поверхностей. Показатели точности и шероховатости при различных этапах механической обработки.
- 1.14. Методика анализа точности механической обработки методом кривых распределения.
- 1.15. Методика анализа точности механической обработки методом точечных диаграмм.
- 1.16. Расчет припусков на механическую обработку.
- 1.19. Классификация технологических процессов механической обработки. Единичный, типовой, групповой технологические процессы. Групповая обработка. Комплексная деталь.
- 1.20. Виды описаний технологических процессов. Виды технологических документов.
- Часть 2. Технология производства машин.
- 2.1. Базирование корпусных деталей при механической обработке, структура технологического процесса при обработке корпусных деталей.
- 2.2. Обработка плоских поверхностей корпусных деталей, методы, оборудование.
- 2.3. Обработка основных отверстий в корпусных деталях, инструмент, оборудование.
- 2.4. Отделка основных отверстий в корпусных деталях
- 2.5. Обработка вспомогательных отверстий в корпусных деталях
- 2.6. Методы получения заготовок для ступенчатых валов, материалы, базирование, структура технологического процесса
- 2.7. Нарезание резьбы. Обработка шпоночных и шлицевых поверхностей при изготовлении валов.
- 2.8. Методы шлифование валов
- Хонингование отверстий
- 2.9. Отделочная обработка наружных поверхностей валов
- Полирование
- 2.10. Материалы, термическая обработка зубчатых колес, методы получения заготовок, базирование, структура технологического процесса при обработке цилиндрических зубчатых колес.
- Типовые технологические процессы изготовления цилиндрических зубчатых колёс.
- 2.11. Методы нарез. Зубьев цил.Зубч. Колес. Накатывание зубьев.
- 2.12. Методы отделочной обработки зубьев цил.Зубч.Колес.
- Часть 3. Размерный анализ технологических процессов
- 3.1. Методы достижения заданной точности замыкающего звена в сборочной размерной цепи, их выбор.
- 5 Методов:
- 3.2. Расчет сборочных размерных цепей методом максимума-минимума. Основные расчетные зависимости. Прямая и обратная задачи расчета размерных цепей.
- Поверочный расчет
- Проектный расчет
- 3.3. Принципы составления размерной схемы и особенности расчета технологических размерных цепей (показать на примере).
- Часть 4. Выбор и эффективное использование автоматизированного оборудования
- 4.1. Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач многоцелевых станков (оц) для обработки корпусных деталей.
- 4.2. Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач станков с чпу и оц для обр-ки тел вращения.
- 4.3. Автоматические линии из агрегатных станков.
- Применение авт. Линий
- 4.4. Роторные и роторно-конвейерные линии.
- 4.5. Причины повышенной точности обработки деталей на станках с чпу.
- 4.6. Современные режущие инструменты и методы выбора режимов резания.
- 4.7. Экономическая эффективность станков с чпу.
- Часть 5. Выбор и проектирование технологической оснастки.
- 5.1. Системы станочных приспособлений, их основные хар-ки и область использования.
- По целевому назначению приспособления делят на следующие группы.
- 1 Системы станочных приспособлений, их основные характеристики и область применнения
- 5.2. Основные элементы приспособлений. Стандартизация приспособлений и их элементов.
- 5.3. Методика проектирования приспособлений (исходные данные, последовательность этапов проектирования, выполняемые расчёты).
- 5.4. Методика расчёта и выбора механизированных приводов присп-ний (на примере пневматических и гидравлических).
- Часть 6. Автоматизация технологического проектирования.
- 6.1. Методика автоматизированного проектирования маршрута обработки детали.
- 6.2. Методика проектирования базы данных по выбору технологических объектов и механизм двухкритериального автоматизированного выбора металлорежущих инструментов.
- 6.3. Основные этапы опытно-конструкторских работ по гост 15.001-88. Пути повышения эффективности труда проектировщиков машиностроительных изделий.
- 6.4. Состав и структура графической 3d системы среднего класса.
- 6.5. Методика автоматизированного проектирования чертежей и эскизов в графических 3d системах среднего класса.
- 6.6. Методика проектирования сборочных операций установочно-зажимных приспособлений в графических 3d системах среднего класса методами “снизу-вверх” и “сверху-вниз”.
- Часть 7. Пути и методы достижения высокого качества и эффективности машиностроительного производства.
- 7.1. Основные условия, обеспечивающие экономически эффективное использование станков с чпу, гпм и гпс.
- 7.2. Основные факторы, обеспечивающие достижение высокой эффективности применения агрегатных станков и автоматических линий.
- 7.3. Понятие о системах активного контроля, адаптивного управления. Основные условия их эффективного использования.