32. Установления режимов резанья.
Режим резанья – важный фактор при разработке технологического процесса.
Режимы резанья включают в себя основные элементы:
t – глубина резанья, (мм).
S – подача (мм/ об.)
V – скорость резанья ( м/ мин).
Исходные денные:
данные об обрабатываемой детали ( рабочий чертеж и технологические требования), род материала и его характеристика ( состояние, механические свойства, марка). Форма, размеры и допуски на обработку, допускаемое отклонение от геометрических форм, допускаемые погрешности, требуемая шероховатость, требования к состоянию поверхностного слоя.
сведения о заготовке, род заготовки, величина и характер изготовления, состояние поверхностного слоя.
паспорт станка.
Элементы режимов резанья выбираются так, чтобы достигалась наибольшая производительность. Требования выполняются при работе инструментом рациональной конструкции, если станок не ограничивает использование режущего инструмента.
Выбор режимов по элементам делятся в порядке:
- для точения:
1. выбирают глубину резанья. ( зависит от величины припуска и числа проходов. Припуски разбивают на черновой, чистовой и отделочный. Величина припуска определяется в зависимости от полученных в предшествующей обработке величины поверхностного слоя, погрешности установки, допуска на выполнение предшествующей операции.)
2. выбирается режущий инструмент, тип, размер, материал.
3. определяется подача в зависимости от вида детали и характеристики её обрабатываемой поверхности. Применяется наибольшая подача, допускаемая ограничивающими факторами.
Действительную задачу принимают по паспорту станка:
S=q/t,
Где S – подача;
q – сечение стружки;
t – глубина резанья.
4. выбирается период стойкости в зависимости от материала инструмента.
5. определяется скорость резанья и число оборотов шпинделя:
Vт = C v / t xv*S yv ,
где Vт – скорость резанья,
t – скорость резанья,
S – подача,
xv и yv – показательные степени,
C v - постоянная величина, зависящая от материала инструмента и т.д.
Скорость резанья при заданном числе оборотов:
V = n*π* D / 1000.
Определив число оборотов, принимают действительное число оборотов ближайшее меньшее.
Основное время:
To=L*i/n*S,
Где L – расчетная длина,
n- число оборотов,
S – подача,
i – число ходов.
В целях наименьших затрат времени необходимо, чтобы отношение расчетной длины к подаче была максимальной. Однако, учтя, что не всегда наименьшее машинное время соответствует наименьшей себестоимости.
Длительность основного времени определяется с оптимальным режимов работы оборудования производительности труда с наименьшей себестоимостью.
- Роль машиностроения в экономическом развитии России.
- Этапы развития технологии машиностроения в России.
- 3. Основные положения, понятия и определения. Машина, машины двигатели, рабочие машины. Изделия. Деталь.
- 4. Основы технологии оборочных процессов. Основные положения и понятия.
- 5. Технологические методы обеспечения точности сборки.
- 6. Организационные формы сборки.
- 7.Составление технологической схемы сборки
- 8.Производственный и технологический процессы.
- 9. Этапы технологической подготовки производства.
- 10.Элементы технологических процессов.
- 11.Технологичность конструкции изделий.
- 12.Проектирование технологических процессов.
- 13.Анализ исходных данных при проектировании технологических процессов.
- 14. Типы производства и их характеристики.
- 15. Построение технологического процесса в различных типах производства.
- 17. Классификация поверхностей обрабатываемых заготовок.
- 18. Виды баз.
- 19. Погрешность базирования.
- 20. Правило шести точек.
- 21.Выбор технологических баз.
- 22. Установление маршрута обработки отдельных поверхностей.
- 23. Проектирование технологического маршрута изготовления детали.
- 24. Место термообработки в технологическом маршруте.
- 25. Определение припусков на обработку.
- 26. Расчет минимального промежуточного припуска.
- 27. Расчет максимально припуска.
- 28. Проектирование технологической операции.
- 29. Структура построения операций обработки.
- 30. Выбор оборудования.
- 31. Выбор технологической оснастки, режущего и мерительного инструмента.
- 32. Установления режимов резанья.
- 33. Техническое нормирование.
- 34.Технико-экономические показатели технологического процесса.
- 35. Документирование технологического процесса.
- 36. Особенности технологии производства осей и валов.
- 37. Технология обработки ступенчатых валов.
- 39. Технология шлифования валов.
- 40. Технология производства корпусных деталей.
- 41. Особенности обработки отверстий в корпусных деталях.
- 42. Технология производства зубчатых колес. Материал колес, виды заготовок.
- 46. Технологическая оснастка
- 47. Методы установки заготовки на станке.
- 48. Классификация приспособлений
- 49. Элементы и механизмы приспособлений
- 50. Устройства координирующие положение режущего инструмента.
- 51. Зажимные элементы приспособлений их классификация.