5. Технологический маршрут обработки внутреннего отверстия

2. Пользуясь справочными данными и данными чертежа, необходимо определить величины R_z, Т, ρ, ε_y по каждому переходу от черновой заготовки до окончательной обработки и записать в расчетную карту (табл. 6).

В связи с тем, что получить полную информацию для расчета ρ и ε_y по формуле (8) затруднительно, то их значения выбирают на основании справочных данных, полученных на основании инженерно-практического опыта.

Величина ρ для каждого перехода определяется по формуле:

ρ_i=K_yρ_i-1 , (9)

где ρ_i – пространственные отклонения при выполняемом переходе (табл. 9);

K_y – коэффициент уточнения (см. табл. 8) [15,16];

ρ_i-1 – пространственные отклонения на предшествующем переходе (табл. 9).

Коэффициент уточнения зависит от податливости станка, вида обработки, режимов резания, вида заготовки и выбирается из таблиц, составленных на основании расчетов.

Погрешность установки заготовки в приспособлении ε_y, определяется также из справочных таблиц (см. таблицу 12) [15], составленных с учетом погрешности базирования ε_б и погрешности закрепления ε_з.

3. Определить расчетные минимальные припуски на обработку Z_{i min}(2Z_{i min}) по всем технологическим переходам, используя формулы (6) и (7), и записать их в расчетную карту припусков.

4. Записать для конечного перехода в графу «Расчетный размер» расчётной карты наибольший (для внутренних поверхностей) или наименьший (для наружных поверхностей) размеры детали.

5. Для переходов, предшествующих окончательному, последовательно определить расчетные размеры поверхностей:

для наружных поверхностей: D_i-1=D_i+2Z_{i min};

для внутренних поверхностей: D_i-1=D_i – 2Z_{i min} . (10)

Эти размеры также записываются в графу «Расчетные размеры».

6. Записать в графу «Предельные размеры» расчетной карты данные, полученные по всем технологическим переходам, округляя их до того же знака десятичной дроби, с каким взят допуск на размер для каждого перехода, следующим образом:

– для наружных поверхностей – в сторону увеличения размера; D_{i min} записывают в графу «Минимальные»;

– для внутренних поверхностей – в сторону уменьшения размера; D_{i max} записывают в графу «Максимальные».

7. Зная допуски на каждый исполнительный размер при выполнении переходов, определить недостающие максимальные или минимальные предельные размеры и записать их в соответствующую графу расчетной карты припусков:

для наружных поверхностей D_{i max} = D_{i min} + ;

для внутренних поверхностей D_{i max} = D_{i min} – . (11)

8. Определить предельные значения припусков и записать их в соответствующие графы расчетной карты:

для наружных поверхностей

Z_{i max}=D_{i-1 max} – D_{i max} ,

Z_{i min}=D_{i-1 min} – D_{i min} ; (12)

для внутренних цилиндрических поверхностей

2Z_{i max}=D_{i min} – D_{i-1 min} ,

2Z_{i min}=D_{i max} – D_{i-1 max}. (13)

9. Определить общие припуски на обработку заданной поверхности:

Z_{0 max} = ∑ Z_{i max},

Z_{0 min} = ∑ Z_{i min}.

10. Проверить правильность расчетов размеров припусков:

для наружных поверхностей

Z_{i max} –Z_{i min} = ТD_i-1 – ТD_i, Z_{0 max} – Z_{0 min} = ТD_заг – ТD_дет ;

для внутренних поверхностей

2Z_{i max} – 2Z_{i min} = ТD _i-1 – ТD_i , (14)

2Z_{0 max} – 2Z_{0 min} = ТD_заг – ТD_дет.

Здесь Z_{0 max} и Z_{0 min} – соответственно наибольшие и наименьшие общие припуски на обработку.

Величины пространственного отклонения приведены в таблице 9.

Значения параметров точности и качество обработанных поверхностей после некоторых видов механической обработки представлены в таблице 10. Величина (глубина распростронения) дефектного слоя различных видов заготовок определена стандартами, некоторые данные приведены в таблице 12.