4. Основы технологии оборочных процессов. Основные положения и понятия.
Технологический процесс сборки складывается из ряда переходов, заключающихся в соединении сопрягаемых сборочных единиц и деталей путем приведения соприкосновения основных баз, присоединения сборочных единиц или деталей со вспомогательными базами сборочной единицы, к которой они присоединяются.
К технологическому процессу сборки также относятся переходы, связанные с проверкой точности относительно положения детали или сборочной единицы; подбором; регулированием; фиксацией относительного положения сборочной единицы или детали, а также с проверкой правильности действия различных механизмов и устройств и их регулирования.
Сборочные процессы включают переходы, связанные с очисткой, мойкой, покраской, отделкой деталей, сборочных единиц и машин в целом, а также разборкой машины, если ее отправляют потребителю в разобранном виде, и упаковкой.
У каждой детали, участвующей в сборке, имеются сопрягающиеся и не сопрягающиеся поверхности. Первые при сборке сопрягаются с поверхностями других деталей, образуя соответствующие сопряжении, при этом различные сопрягающиеся поверхности могут иметь различное назначение. Одни из них служат для присоединения данной детали к другим деталям.
Например: нижняя часть передней бабки токарного станка сопрягается с соответствующей плоскостью станины и определяет этим положение передней бабки относительно станины.
Поверхности, определяющие положение детали относительно других деталей, называются основными базами. Другие сопрягающиеся поверхности служат для присоединения к данной детали других деталей и носят название вспомогательных баз.
То есть при сборке соединений основные базы одной детали опираются на вспомогательные базы другой.
Сопрягающиеся поверхности, имеющие назначение выполнять некоторые рабочие функции, называются функциональными (исполнительными или рабочими). Например: поверхность шкива сопрягается с приводным ремнем и т.п.
Остальные поверхности деталей являются не сопрягающимися и называются свободными.
Основными понятиями являются:
1.Базовые детали – детали с базовыми поверхностями, выполняющие в сборочном соединении (узле) роль соединительного звена, обеспечивающего при сборке соответствующее относительное положение других деталей.
2. Сборочная единица (узел) – часть изделия, которая собирается отдельно и в дальнейшем участвует в процессе сборки как одно целое.
3. Комплектующее изделие – изделие предприятия поставщика, применяемое как составная часть изделия.
4. Агрегат – сборочная единица, обладающая полной взаимозаменяемостью, возможностью сборки отдельно от других составных частей изделия и способностью выполнять отдельную функцию в изделии или работать самостоятельно.
Сборка изделий из агрегатов называется агрегатной (модульной).
Изделия, спроектированные по агрегатному принципу, имеют лучшие технико-экономические показатели, как в изготовлении, так и в эксплуатации.
Повышается качество сборки за счет того, что каждая сборочная единица после сборки может быть испытана независимо от других сборочных единиц.
- Роль машиностроения в экономическом развитии России.
- Этапы развития технологии машиностроения в России.
- 3. Основные положения, понятия и определения. Машина, машины двигатели, рабочие машины. Изделия. Деталь.
- 4. Основы технологии оборочных процессов. Основные положения и понятия.
- 5. Технологические методы обеспечения точности сборки.
- 6. Организационные формы сборки.
- 7.Составление технологической схемы сборки
- 8.Производственный и технологический процессы.
- 9. Этапы технологической подготовки производства.
- 10.Элементы технологических процессов.
- 11.Технологичность конструкции изделий.
- 12.Проектирование технологических процессов.
- 13.Анализ исходных данных при проектировании технологических процессов.
- 14. Типы производства и их характеристики.
- 15. Построение технологического процесса в различных типах производства.
- 17. Классификация поверхностей обрабатываемых заготовок.
- 18. Виды баз.
- 19. Погрешность базирования.
- 20. Правило шести точек.
- 21.Выбор технологических баз.
- 22. Установление маршрута обработки отдельных поверхностей.
- 23. Проектирование технологического маршрута изготовления детали.
- 24. Место термообработки в технологическом маршруте.
- 25. Определение припусков на обработку.
- 26. Расчет минимального промежуточного припуска.
- 27. Расчет максимально припуска.
- 28. Проектирование технологической операции.
- 29. Структура построения операций обработки.
- 30. Выбор оборудования.
- 31. Выбор технологической оснастки, режущего и мерительного инструмента.
- 32. Установления режимов резанья.
- 33. Техническое нормирование.
- 34.Технико-экономические показатели технологического процесса.
- 35. Документирование технологического процесса.
- 36. Особенности технологии производства осей и валов.
- 37. Технология обработки ступенчатых валов.
- 39. Технология шлифования валов.
- 40. Технология производства корпусных деталей.
- 41. Особенности обработки отверстий в корпусных деталях.
- 42. Технология производства зубчатых колес. Материал колес, виды заготовок.
- 46. Технологическая оснастка
- 47. Методы установки заготовки на станке.
- 48. Классификация приспособлений
- 49. Элементы и механизмы приспособлений
- 50. Устройства координирующие положение режущего инструмента.
- 51. Зажимные элементы приспособлений их классификация.