5. Анализ технологичности конструкции деталей
Перед началом разработки технологического процесса изготовления детали необходимо проанализировать конструкцию детали на технологичность (возможность изготовления) по ГОСТ 14.201 – 83. Определение технологичности детали позволит решить задачу разработки оптимального технологического процесса снижения трудоемкости и себестоимости изделия, а также стоимости работ по эксплуатации.
Анализ технологичности детали ставит задачу усовершенствования конструкции детали и возможности ее изготовления с требуемыми параметрами качества, отвечающими современным требованиям. Один из путей повышения технологичности – это применение современных материалов, в том числе и композиционных, снижение металлоемкости, использование безотходных технологических процессов, различных упрочняющих методов обработки, эффективной технологической оснастки, что позволит повысить долговечность и надежность изделия, ее ремонтопригодность. Анализ технологичности детали наиболее эффективно проводить совместно с разработчиком (конструктором).
В соответствии с ГОСТ 14.201 – 83 предусматриваются 11 показателей для оценки технологичности, существуют и дополнительные показатели в зависимости от конкретных изделий (деталей). Эти показатели всесторонне оценивают технологичность детали (изделия). При выполнении курсовой или дипломной работы вполне достаточно рассмотреть следующие показатели:
1. Уровень технологичности детали по трудоемкости изготовления детали по сравнению с базовым вариантом изделия:
, (2)
где Тд – трудоемкость изготовления детали;
Тбд – трудоемкость базовой (сравниваемой) детали.
2. Уровень технологичности по себестоимости изделия
, (3)
где Сд – технологическая себестоимость изготовления детали с учетом стоимости материала и накладных расходов; Сбд – технологическая себестоимость изготовления базовой детали с учетом стоимости материала и накладных расходов.
3. Коэффициент удельной трудоемкости детали по материалоемкости
, (4)
где Тд – трудоемкость изготовления детали; mд – масса детали, кг.
Анализируя эти показатели можно сделать вывод о технологичности детали. Значения трудоемкости определяют по деталям аналогам и типовым технологическим операциям.
- Кафедра «Строительные, дорожные машины и технология машиностроения» технология машиностроения, производство и ремонт птсдм
- Введение
- 1. Содержание и объём курсовой работы
- 2. Исходные данные для разработки технологического процесса
- 3. Этапы проектирования
- 4. Производственный процесс. Определение типа производства
- 5. Анализ технологичности конструкции деталей
- 6. Выбор вида заготовки
- 1. Точность и шероховатость при различных методах получения заготовки (штамповки, поковки)
- 7. Разработка технологического процесса
- 7.1. Разработка маршрутной технологии
- 4. Технологический маршрут изготовления детали «Валик ступенчатый»
- 7.2. Определение операционных припусков для разработки технологического процесса
- 7.2.1. Теоретические сведения
- 7.2.2. Порядок расчета припуска на обработку поверхности
- 5. Технологический маршрут обработки внутреннего отверстия
- 7.3. Пример расчета
- 6. Расчетная карта припусков обработки отверстия
- 7. Точность и качество заготовок, получаемых литьем [15]
- 8. Значение Ку по технологическим переходам [15]
- 9. Пространственные отклонения по размерам отливок ρ , мкм [16]
- 10. Точность и качество поверхности после механической обработки отливок [15]
- 11. Значения глубины дефектного слоя горячекатаных прутков
- 12. Погрешность установки заготовок εу , мкм [16]
- 14. Примерные маршруты обработки внутренних цилиндрических поверхностей
- 15. Примерные маршруты обработки наружных цилиндрических поверхностей
- 17. Условные обозначения опор и зажимов по гост 3.1107 – 81 и число лишаемых ими степеней свободы заготовки
- 18. Условные обозначения опор, зажимов и установочных устройств, соответствующие гост 3.1107 – 81, и число лишаемых ими степеней свободы заготовок
- 19. Примеры рекомендуемых условных изображений на технологических эскизах схем установки заготовок в приспособлениях и на станках
- 7.4. Разработка операционного технологического процесса
- 7.5. Расчет режимов резания
- 7.5.4. Формулы для расчета основного времени tо
- 7.6. Рекомендации по выполнению технологических эскизов обработки
- Библиографический список