6. Расчетная карта припусков обработки отверстия

Черновое растачивание. Высота микронеровностей R_z1 = 50 мкм, дефектный слой T₁ = 50 мкм (см. табл. 7).

Рассчитаем остаточное пространственное отклонение

ρ_ост1 =K_у ρ_заг = 0,06∙800=48 мкм. Величину K_у выбираем из таблицы 8.

Погрешность установки и погрешность закрепления детали в 3-кулачковом патроне при базировании по предварительно обработанной поверхности (см. табл. 12) ε_y1 = 120 мкм.

Чистовое растачивание. Определяем по справочным данным величину шероховатости второго перехода R_z2 = 20 мкм и параметр дефектного слоя Т₂ = 20 мкм. Рассчитаем остаточное пространственное отклонение ρ_{ост 2} = K_у; ρ_ост1 = 0,04∙48 ≈ 2 мкм.

Определяем погрешность установки. Поскольку установка и закрепление (базирование) детали не изменились, как на первом переходе (при черновом точении – 3-кулачковый патрон токарного станка), то погрешность ε_y2 принимается равной погрешности индикации (биения) шпинделя станка. Согласно паспорту станка ε_y2= 65 мкм.

Тонкое растачивание. Согласно технологической схеме обработки растачивание производится на станке 1A616П повышенной точности. Данная операция является последней и после ее выполнения необходимо получить окончательный размер мм и заданную шероховатость R_a=1,25.

Определение величин R_z, Т₃ и ρ_ост3 не требуется, так как они в расчете не учитываются.

Погрешность установки детали в зажимной гильзе ε_y3 = 90 мкм (см. табл. 12).

Затем определяем расчетные минимальные припуски по формуле (7) при разлиных видах растачивания:

п

мкм;

п

мкм;

п

мкм.

Определяем максимальные размеры поверхности по формуле (10):

D_{дет max} = 60 +0,021 = 60,021 мм;

D_{3 max} = 60,021 – 0,26 = 59,76 мм;

D_{2 max} = 59,76 – 0,362 = 59,39 мм;

D_{1 max} = 59,39 – 2,218 = 57,18 мм = D_{заг max}.

Определяем минимальные размеры по формуле (11):

D_{1 min} = 57,18 – 0,82 = 56,36 мм =D_{заг min};

D_{2 min} = 59,39 – 0,27 = 59,12 мм;

D_{3 min} = 59,76 – 0,10 = 59,66 мм;

D_{дет min} = 60,021 – 0,031 = 59,99 мм.

Определяем предельные максимальные и минимальные значения припуска по формуле (12):

2Z_{1 max} = 59,12 – 56,36 =2,76 мм = 2760 мкм;

2Z_{2 max} = 59,66 – 59,12 = 0,54 мм = 540 мкм;

2Z_{3 max} = 59,99 – 59,66 = 0,33 мм = 330 мкм;

2Z_{1 min} = 59,39 – 57,18 = 2,21 мм = 2210 мкм;

2Z_{2 min} = 59,76 – 59,39 = 0,37 мм = 370 мкм;

2Z_{3 min} = 60,021 – 59,76 = 0,261 мм = 261 мкм.

Определим общие припуски по формуле (13):

2Z_{0 max} = 2760 + 540 + 330 = 3630 мкм;

2Z_{0 min} = 2210 + 370 + 261 = 2841 мкм.

Проверим правильность расчетов по формуле (14), отдельно вычисляя правые и левые части этих выражений:

2Z_{1 max} – 2Z_{1 min} = 2760 – 2210 = 550 мкм;

δ_заг – δ₁ = 820 – 270 = 550 мкм;

2Z_{2 max} – 2Z_{2 min} = 540 – 370 = 170 мкм;

δ₁ – δ₂ = 270 – 100 = 170 мкм;

2Z_{3 max} – 2Z_{3 min} = 330 – 261 = 69 мкм;

δ₂ – δ₃ = 100 – 31 = 69 мкм;

2Z_{0 max} – 2Z_{0 min} = 3630 – 2841 = 789 мкм;

δ_заг – δD_дет = 820 – 31 = 789 мкм.

Так как данные равенства соблюдены, то можно сделать вывод, что расчеты произведены правильно.

Запишем технологические размеры по переходам обработки отверстия диаметром . Рассмотрим заготовку диаметром D=56,36+0,82. Черновая обработка производится до диаметра D= 59,12+0,27, чистовая – до диаметра D= 59,66+ 0,1 и тонкая – до диаметра (см. рис. 3). Все данные расчета следует занести в расчетную карту припусков (табл. 6).

Расчетные значения припусков на поверхности «Валика ступенчатого» представлены в таблице 13.

Рис. 3. Схема расположения припусков, допусков и межоперационных размеров

при обработке отверстия диаметром D =