1.14. Методика анализа точности механической обработки методом кривых распределения.
Основой метода является построение кривых распределения случайных значений геометрических размеров.
Методика построения эмпирической кривой распределения
Рассмотрим эту методику. Пусть имеется партия из п деталей. Величину п будем называть объемом выборки. Допустим размеры деталей в этой партии являются случайными величинами. Эмпирическая кривая распределения отражает закон размеров в пределах поля их рассеяния. Эта кривая строится в следующей последовательности:
Графическая интерпретация полученных результатов позволяет сделать вывод, что размеры группируются около некоторой центральной величины (центра группирования), причем, чем больше отличие между этой величиной и фактическим размером, тем меньше частота регистрации этого размера. Эта центральная величина называется средним арифметическим значением случайной величины и определяется по следующей формуле
Очевидно, что х}- - значение размера в середине j - го интервала. Другой характеристикой кривой распределения случайных величин, является среднее квадратическое отклонение случайной величины от среднего арифметического значения, которое определяется по формуле
Если постепенно увеличивать размер партии, то ломаная линия будет приближаться к холмообразной кривой, аналогичной той, которая представлена на рис.49. Тогда частота mj и частность kj на каждом интервале будут стремиться к своим теоретическим значениям m'j и k'j на данном интервале.
Возможность и область применения метода
Качество и точность размеров зависят от большого числа технологических факторов, влияющих в различной степени на точность обработки. Зависимости эти носят вероятностный характер. Такие методы (вероятностно-статические) используют для оценки точности технологических процессов, определения уровня настройки станков, оценки стабильности ожидаемой доли брака, установления зависимости между точностными характеристиками смежных операций и др.
План.
1. Составляем таблицу для вычисления среднего арифметического х и стандартного отклонения ох.
2. Вычисляем х и ох.
3. Вычисляем границы и величину поля рассеивания для нормальной модели.
4. Оцениваем точность.
5. Схему расположения поля рассеяния относительно допуска (см. задачу 25).
Определение поля рассеяния, коэффициента относительной асимметрии и относительного рассеяния погрешности обработки.
После рассеяния размеров, х – интервал:
mx – Δ1 ≤ x ≤ mx + Δ2 значений х при котором вероятность Р появления детали с размером х, меньшим, чем mx – Δ1 или большим, чем mx + Δ2 практически пренебрежимо мал, т.е. Р(х < mx – Δ1) = Р(х > mx + Δ2) = q/2(*1) где:
Δ1, Δ2 – расстояние от нижней и верхней границ рассеяния до среднего значения mx;
q – вероятность выхода размеров за границы поля рас-сеяния (q=0,0027), вводя в (*1) для дифференциального f(х) или интегрального F(х)
F(mx – Δ1)=1- F(mx + Δ2)=q/2
Δ = (Δ1 + Δ2)/2 (*3) – для симметрических законов распределения
Δ1=Δ2=Δ – для случайной величины значения не ограничены ни слева, ни справа, если известен интегральный закон F(z) случайная величина
z = (х – mx)/σх
mx=0 и σх=1, где:
mx – среднее квадратичное отклонение тех же величин.
С учетом нормированного закона F(z1)=q/2,
F(z2)=1-q/2 (4*), где:
z1 и z2 – нижний и верхний …., отвечают уровням вероятности q/2 и 1-q/2;
z1= Δ1/σх; 1= z1= Δ1*σх; (*5)
z2= Δ2/σх; 1= z1= Δ1*σх; (*6)
на основании (*3), с учетом (*6)
2Δ= (z2 - z1) *σх (*7)
Коэффициент относительного рассеяния
К=36х/Δ=6σх/(Δ1+Δ2) (*8)
Для закона Гаусса К=1
Для одномодальных распределение К<1 (островершин.)
Для одномодальных распределение К>1 (плосковершин.)
К=6/( z2 - z1)(после подстановки в (*6) и (*7) в (*8))
Коэффициент относительной асимметрии
Характеризуется несимметричностью распределения отклонений случайной величины относительно ΔО
α=(mx –Δ0)/Δ (*9)
Δ0= mx+(Δ2 – Δ1)/2 → α=(Δ1– Δ2)/2Δ=
=(Δ1– Δ2)/(Δ1+Δ2) (*10)
для симметричных распределений α=0;
для одномодальных распределений Δ2>Δ1 α<0;
для одномодальных распределений Δ2<Δ1 α>0;
Подставляем (*6) и(*7) в (*10) α=z1+z2/z1-z2, 2Δ, К, α для закона распределения случайной х границы поля рассеяния а и в, а=mx–Δ1, в=mx+Δ2, широта распределения L=21 (вместо поля рассеяния), 1-параметр закона распределения
К=6σх/в-а=3σх/1; α=mx-а-в/1
Зависимость вероятного брака от точности и построения технологических процессов Е
Точность определяется полем допуска согласно чертежу. Поле допуска определяется интервалом х от х0-δ до х0+δ, где:
х0 – координата середины поля допуска;
δ – половина поля допуска
- Часть 1. Основы технологии машиностроения.
- 1.1.Технологический процесс и его структура
- 1.2.Типы машиностроительного производства и методы его работы.
- 1.3. Факторы, влияющие на технологический процесс, исходные данные для проектирования, порядок проектирования технологических процессов механической обработки.
- 1.4.Технологичность конструкции изделия, примеры анализа технологичности конструкции для изделий некоторых типов (корпусные детали, валы и оси, втулки).
- 1.5. Понятие о базировании и базе, основной принцип базирования и закрепления изделий при механической обработке (правило шести точек), примеры базирования и закрепления твердых тел.
- 1.6. Классификация баз по гост 21495-76
- 1.7. Понятие о черновой, чистовой, настроечной, проверочной и искусственной базах.
- 1.8. Схемы базирования и установа заготовок на станках и приспособлениях.
- 1.9. Рекомендации по выбору черновых баз.
- 1.10. Выбор чистовых баз. Принципы последовательности, совмещения (единства) и постоянства баз.
- 1.11. Точность и погрешность при механической обработке, виды погрешностей.
- 1.12. Факторы, влияющие на точность изделий при механической обработке.
- 1.13. Методы и этапы механической обработки поверхностей. Показатели точности и шероховатости при различных этапах механической обработки.
- 1.14. Методика анализа точности механической обработки методом кривых распределения.
- 1.15. Методика анализа точности механической обработки методом точечных диаграмм.
- 1.16. Расчет припусков на механическую обработку.
- 1.19. Классификация технологических процессов механической обработки. Единичный, типовой, групповой технологические процессы. Групповая обработка. Комплексная деталь.
- 1.20. Виды описаний технологических процессов. Виды технологических документов.
- Часть 2. Технология производства машин.
- 2.1. Базирование корпусных деталей при механической обработке, структура технологического процесса при обработке корпусных деталей.
- 2.2. Обработка плоских поверхностей корпусных деталей, методы, оборудование.
- 2.3. Обработка основных отверстий в корпусных деталях, инструмент, оборудование.
- 2.4. Отделка основных отверстий в корпусных деталях
- 2.5. Обработка вспомогательных отверстий в корпусных деталях
- 2.6. Методы получения заготовок для ступенчатых валов, материалы, базирование, структура технологического процесса
- 2.7. Нарезание резьбы. Обработка шпоночных и шлицевых поверхностей при изготовлении валов.
- 2.8. Методы шлифование валов
- Хонингование отверстий
- 2.9. Отделочная обработка наружных поверхностей валов
- Полирование
- 2.10. Материалы, термическая обработка зубчатых колес, методы получения заготовок, базирование, структура технологического процесса при обработке цилиндрических зубчатых колес.
- Типовые технологические процессы изготовления цилиндрических зубчатых колёс.
- 2.11. Методы нарез. Зубьев цил.Зубч. Колес. Накатывание зубьев.
- 2.12. Методы отделочной обработки зубьев цил.Зубч.Колес.
- Часть 3. Размерный анализ технологических процессов
- 3.1. Методы достижения заданной точности замыкающего звена в сборочной размерной цепи, их выбор.
- 5 Методов:
- 3.2. Расчет сборочных размерных цепей методом максимума-минимума. Основные расчетные зависимости. Прямая и обратная задачи расчета размерных цепей.
- Поверочный расчет
- Проектный расчет
- 3.3. Принципы составления размерной схемы и особенности расчета технологических размерных цепей (показать на примере).
- Часть 4. Выбор и эффективное использование автоматизированного оборудования
- 4.1. Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач многоцелевых станков (оц) для обработки корпусных деталей.
- 4.2. Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач станков с чпу и оц для обр-ки тел вращения.
- 4.3. Автоматические линии из агрегатных станков.
- Применение авт. Линий
- 4.4. Роторные и роторно-конвейерные линии.
- 4.5. Причины повышенной точности обработки деталей на станках с чпу.
- 4.6. Современные режущие инструменты и методы выбора режимов резания.
- 4.7. Экономическая эффективность станков с чпу.
- Часть 5. Выбор и проектирование технологической оснастки.
- 5.1. Системы станочных приспособлений, их основные хар-ки и область использования.
- По целевому назначению приспособления делят на следующие группы.
- 1 Системы станочных приспособлений, их основные характеристики и область применнения
- 5.2. Основные элементы приспособлений. Стандартизация приспособлений и их элементов.
- 5.3. Методика проектирования приспособлений (исходные данные, последовательность этапов проектирования, выполняемые расчёты).
- 5.4. Методика расчёта и выбора механизированных приводов присп-ний (на примере пневматических и гидравлических).
- Часть 6. Автоматизация технологического проектирования.
- 6.1. Методика автоматизированного проектирования маршрута обработки детали.
- 6.2. Методика проектирования базы данных по выбору технологических объектов и механизм двухкритериального автоматизированного выбора металлорежущих инструментов.
- 6.3. Основные этапы опытно-конструкторских работ по гост 15.001-88. Пути повышения эффективности труда проектировщиков машиностроительных изделий.
- 6.4. Состав и структура графической 3d системы среднего класса.
- 6.5. Методика автоматизированного проектирования чертежей и эскизов в графических 3d системах среднего класса.
- 6.6. Методика проектирования сборочных операций установочно-зажимных приспособлений в графических 3d системах среднего класса методами “снизу-вверх” и “сверху-вниз”.
- Часть 7. Пути и методы достижения высокого качества и эффективности машиностроительного производства.
- 7.1. Основные условия, обеспечивающие экономически эффективное использование станков с чпу, гпм и гпс.
- 7.2. Основные факторы, обеспечивающие достижение высокой эффективности применения агрегатных станков и автоматических линий.
- 7.3. Понятие о системах активного контроля, адаптивного управления. Основные условия их эффективного использования.