35.Подготовка ванных печей к пуску. Выводка и остановка ванных стекловаренных печей непрерывного действия. Правила эксплуатации печей. Виды ремонтов печей.

Печь готова к пуску после её строительства или ремонта . Кладку очищают от мусора пыли, все отверстия закладывают кирпичом ; печь сушат в течении 3 суток.

В регенерат-ых печах сушка с выводкой печи осущест с помощ временных топок котор располог под регенераторами. При появлении тяги на дым трубе печь переводят на собственные горелки ,это происходит при тепмер 600град. По мере выводки печи в начале периодически перевод пламени осущест через каждые 2 часа.( в течении 2 суток),а далее каждый час пока не будет достигнута требуемая подача газа.Режим выводки печи осущ в течении 140-150 часов.После сушки темпер в печи поднимается до 250,скор подьёма 5 град.При этом делают выдержку в течении 4 часов при 130 град, и в течении 6 часов при 230град. Эта выдержка связана с полдиморфными превращениями тридимита в кристобалит .Подьём температуры от 250 до 500 град производ ся со скор 10 град в час,от 500 до 600 -- 5 град в час.выдержка при 600 делается 6 часов. Дальнейший подьём темпер идёт со скор 20 град в час, а от 1000град -- со скор 30-40 град в час.

Систему охлаждения печи включают при достижении температуры 900-1000град.наварка стмас осущ следующ образом : используют стеклобой до тех пор,пока расплав не закроет проток,а дальше загружают шихту.Если выводиться печь для производ лист стекла то наварку стмасы из стеклобоя ведут до тех пор пока не закроеться последний горизонт-ый шов стен бассейна печи.

Если выводка печи осущ со стеклобоя то полученный расплав выдерж при темп 1450-1470 град. В течении суток.

При выводке печи начиная с 600град печь переходит на самост тягу, в этом случае нужно включить дым трубу. Создать тягу в дым трубе: для этого под дым трубой расжиг костёр,может использ выносная топка.

36. Капельные питатели (фидеры): конструктивные особенности, принцип действия.

Задачей питателей, используемых в стеклотарном производстве, является подготовка и выдача порции стекломассы, пригодной для формования, в связи с чем их часто называют капельными питателями (фидеры).

Современные капельные питатели классифицируются по следующим признакам:

– по способу отопления (с газовым, жидкостным, электрическим, комбинированным отоплением);

– по числу подаваемых за один цикл работы капель (одно-, двух-, трех- и четырехкапельные).

При помощи

плунжера, периодически опускающегося и поднимающегося в стекломассе над очком, удалось организовать выпуск вязкой стекломассы из него в заданном ритме и объеме.

При помощи механических ножниц, приводимых в действие синхронно с движениями плунжера, образуются капли определенной массы.

Ход плунжера может изменяться от 30 до 100 мм. Частота вращения бушинга – 2–4 мин^-1. Изменение частоты вращения – за счет сменных звездочек. Высота подъема бушинга может меняться в пределах 60 м.

Последовательность стадий образования капли в фидере.

В центре выработанной части фидера – чаши 4, имеется углубление, в котором, не выходя из него, перемещается конец плунжера 1. Углубление препятствует боковому смещению стекломассы при ходе плунжера вниз. В итоге она выталкивается из очка 3. Для надежного регулирования истекания стекломассы над очком на определенной высоте коаксиально с плунжером установлен вращающийся керамический цилиндр (бушинг) 2. В итоге образуется кольцеобразный канал, по которому стекломасса течет к плунжеру и очку. Стекломасса, уже находящаяся под плунжером более холодная и вязкая, чем свежая, притекающая через зазор между бушингом и дном чаши и отталкивает прибывающую стекломассу, в то время как плунжер проталкивает её вниз. Эти два действия взаимно уравновешиваются, в итоге движение плунжера мало влияет на количество стекломассы, протекающей через зазор. Придавая плунжеру определенную форму, выбирая правильное соотношение его диаметра и размера очка, регулируя удаление ножниц от очка, синхронизируя ход плунжера и ножниц, регулируют форму и массу капли стекломассы. Отрезка капли осуществляется в начале подъема плунжера.

Соединительным звеном между выработочной частью питателя (чашей) и печью – источником стекломассы, является канал фидера. Его наличие обусловлено необходимостью охлаждать стекломассу, поступающую из печи. Длина канала зависит от съема в печи и варьирует

от 2,5 м для печей небольшой производительности (40–60 т/сут) до 8 м для крупнотоннажных печей (350–400 т/сут). Возможна выдача питателем нескольких капель за один цикл (до четырех), что осуществляется несколькими плунжерами через соответствующее число отверстий очка.

Основные требования к получаемой в фидере капле (порции) стекломассы заключаются в следующем: – форма капли, соответствующая конфигурации черновой и чистовой форм формующего агрегата; – стабильная масса капли; – температура, соответствующая температуре формования стекла (выработки); – равномерность распределения температуры по объему капли (термическая однородность).

37. Материалы для строительства печей. Раскладка огнеупоров печи

Рабочая камера. Рабочая камера ванной печи состоит из бассейна, пламенного пространства и свода.

Бассейн ванной печи представляет собой ванну, состоящую из стен и дна, наполненную расплавленной стекломассой, с ссылочным карманом в торце и примыкающим к нему выработочным каналом. В бассейне ванной печи непрерывного действия различают технологические зоны варки, осветления, студки и выработки, которые располагаются одна за другой на различных участках по длине бассейна. Выделяют печи с общим бассейном, в котором зоны, соответствующие отдельным стадиям варки, не отделены друг от друга, и печи с резко разделенными зонами. Часть бассейна, в которой расположены зоны варки и осветления, называют варочной или отапливаемой, а часть, где находятся зоны студки и выработки, -- выработочной. Бассейн, конструктивно не разделенный на зоны, имеет прямоугольную форму.

Бассейн печи располагается на самостоятельном фундаменте. Для загрузки шихты в торце бассейна сооружают широкие выступающие карманы. Дно бассейна печи в варочной и в выработочной частях выкладывают из многошамотных брусьев размером 300Х400Х1000 мм. Длинная сторона брусьев должна быть параллельна продольной оси бассейна. Толщина дна 300 мм. Для продления срока службы дна бассейна его покрывают плитками из литого огнеупорного материала толщиной 100 мм и размером в плане 500X400 мм. При кладке плиток предусматривают температурные швы. Стены бассейна выкладывают из огнеупорных брусьев, например высокоглиноземистых, каолиновых и электроплавленных, которые обычно имеют размеры (250--300) X400X600 мм. Размер стенового бруса 250-- 300 мм соответствует толщине, а 600 мм -- высоте стен. Увеличение высоты стеновых брусьев уменьшает длину горизонтальных швов, которые интенсивно разрушаются стекломассой.

Кладка стен бассейна ванной печи ведется насухо. Верхние ряды стен варочного бассейна в зоне максимальных температур, а иногда и всю стену выкладывают из особо огнеупорных высококачественных материалов -- электроплавленых огнеупоров. При кладке стен бассейна в студочной и выработочной частях также широко применяют электроплавленые огнеупоры. Электроплавленые огнеупоры все чаще используют для кладки и других элементов ванной печи, таких, как влеты горелок, стены пламенного пространства, выстилка дна бассейна и др. Чтобы уменьшить разъедание огнеупора стекломассой в швах, стеновые брусья укладывают вперевязку и искусственно охлаждают с наружной стороны. Для кладки стен и дна бассейна в местах изменения его конфигурации применяют фасонные брусья.

Пламенное пространство печи, расположенное над бассейном, ограничивается подвесными стенами и сводом. Стены и свод пламенного пространства имеют самостоятельные металлические опоры. Подвесная конструкция свода и стен пламенного пространства печи позволяет ремонтировать их независимо друг от друга и в различное время. Между подвесными стенами и бассейном обычно оставляют щель шириной 80-- 120 мм для наблюдения за печью и ее обслуживания. Во время эксплуатации печи для уменьшения теплопотерь эту щель закладывают высокоглиноземистым или динасовым кирпичом, уложенным на ребро или плашмя (заклинок). В подвесных стенах пламенного пространства предусматривают отверстия для подачи топлива и воздуха и отвода газов (влеты горелок), окна для установки приборов контроля.

В выработочной части печи стены газового пространства не подвешивают, так как материал стен разъедается незначительно. Подвесные стены обычно выполняют из крупного динасового кирпича толщиной 120 мм на жидком динасовом растворе. Размер швов при кладке делают не более 2 мм. Толщина стен от 500 до 600 мм. Главный свод ванной печи выкладывают из ровного и клинового динасового кирпича. На крупных ванных печах свод выкладывают секциями по 3--6 м, отделенными друг от друга температурными швами шириной 50--70 мм, которые соединяются при нагревании динаса вследствие его расширения.

Толщина свода обогреваемой части печи при длине пролета до 6 м составляет 300 мм, при ширине бассейна от 6 до 10 м -- 360-- 460 мм. Свод студочной и выработочной части печи выполняют толщиной 300 мм. Устойчивость свода зависит от величины его стрелы подъема. В ванных печах с поперечным направлением пламени стрела подъема свода составляет 1/8--1/9, в печах с подковообразным направлением пламени -- 1/7--1/8 длины пролета.