3.2.1. Катализаторы процесса окисления аммиака.
В отсутствие катализатора наиболее быстро протекает реакция (3.3) –окисление аммиака до свободного азота.
Для ускорения реакции (3.1) – окисление аммиака до NO – необходим катализатор. Поскольку при окислении аммиака протекают три реакции (3.1; 3.2; 3.3), а целевой является реакция (3.1), то важнейшим условием является выбор катализатора, отличающегося высокой селективностью.
Катализаторы, избирательно ускоряющие реакцию (3.1) можно разделить на два вида:
– платина и её сплавы с металлами платиновой группы (родием и палладием).
– оксиды железа, никеля и кобальта.
В азотнокислотной промышленности применяют в основном платиновые катализаторы. Окисление аммиака на платиновом катализаторе относится к числу наиболее быстрых каталитических реакций. В производственных условиях практически полное окисление аммиака в NO достигается за время (1–2)·10–4 секунды (0,0001 – 0,0002 с).
Время контактирования. Можно и нужно ли изменять время пребывания реагентов на контактной массе? Время изменять нецелесообразно, так как при уменьшении длительности контакта часть аммиака «проскакивает», не успевая окислиться, а при увеличении времени контактирования реакционная смесь перегревается, возрастает вклад реакции (3.3) с образованием свободного азота.
В промышленности для окисления аммиака применяют из первой группы платиновые катализаторы. Это сплав платины Pt с палладием Pd (4 %) и родием Rh (3%). (Введение до 7,5% родия Rh повышает механическую прочность катализатора и вследствие этого уменьшаются потери платины за счёт уноса газом).
Платиновые катализаторы выполняются в виде сеток из тонкой проволоки диаметром 0,06 – 0,09 мм, имеющих 1024 отверстий в 1см2. Сетки скрепляются в виде пакета, устанавливаемого в контактном аппарате.
На 1м2 активной поверхности контактной сетки под атмосферным давлением (0,1 МПа) можно окислить до 600 кг аммиака, а при давлении 0,8 МПа – до 3000 кг аммиака в сутки.
Однако при работе под давлением 0,8 МПа и более платиновый катализатор разрушается быстрее.
Разрушению катализатора способствуют также многие контактные яды (соединения серы, фосфин и другие), которые помимо отравления катализатора снижают его механическую прочность. Примеси (пыль, ржавчина, смазочные масла), содержащиеся в газе, также снижают активность и прочность катализатора.
Для восстановления катализатора его промывают разбавленным раствором соляной кислоты.
Всё перечисленное приводит к тому, что в процессе окисления аммиака катализатор становится рыхлым, и мельчайшие частицы его уносятся с потоком газа. Если под атмосферным давлением унос платины на 1т азотной кислоты составляет 0,04 – 0,06 г, то при повышенном он достигает уже 0,15 – 0,20 г на 1т.
Часть платины улавливается и регенерируется, НО и при этом расход платины составляет значительную часть себестоимости азотной кислоты.
С целью экономии платины в промышленности применяют двухстадийное контактирование, при котором аммиак частично окисляется на платиноидных сетках, а затем доокисляется в слое неплатинового зернистого катализатора.
В качестве неплатиновых катализаторов применяют различные композиции оксидов или солей, в том числе оксиды железа или хрома, соли хрома.
Удельная производительность платинового катализатора велика благодаря высокой скорости реакции окисления аммиака. Для платинового катализатора скорость всего процесса окисления определяется диффузионными процессами.
В промышленности применяют разные типы контактных аппаратов для окисления аммиака, но все они имеют одинаковый принцип действия.
При повышенном давлении устанавливают до 18 сеток. Но если применять двухстадийное контактирование число платиноидных сеток может быть уменьшено до 1 – 3.
Механизм действия катализатора.
Механизм гетерогенного окисления аммиака состоит из следующих последовательных стадий:
– диффузия молекул NH3 и O2 из газовой фазы к поверхности катализатора;
– активированная адсорбция молекул O2 на поверхности катализатора с образованием промежуточного соединения;
– хемосорбция молекул NH3 с образованием комплекса;
– разложение комплекса с регенерацией катализатора и образованием молекул NO и H2O (или десорбция продуктов реакции);
– диффузия продуктов реакции с поверхности катализатора в газовую фазу.
Определяющей или лимитирующей стадией всего процесса окисления является диффузия O2 к поверхности катализатора. Следовательно, каталитическое окисление аммиака на платиновом катализаторе протекает преимущественно в диффузной области.
Окисление аммиака на оксидном железном катализаторе идет кинетической области.
Селективность процесса окисления NH3 до NO в присутствии платиновых катализаторов выражается уравнением:
и составляет 0,95 – 0,98 долей единицы.
- Химическая технология неорганических веществ. Основные производства
- Химическая технология неорганических веществ. Основные производства
- Предисловие
- Лекции №1-2 получение синтетического аммиака
- 1. Общие сведения.
- 1.1.Свойства аммиака.
- 1.2. Значение и применение аммиака.
- 2.Физико-химические основы синтеза аммиака.
- 3. Технологическая схема синтеза аммиака при среднем давлении.
- 4. Основные направления развития производства аммиака.
- Лекции №3-4 химия и технология азотной кислоты.
- 1.Общие сведения.
- 1.1.Физические свойства Диаграммы состояния.
- 1.2. Химические свойства.
- 1.4. Применение азотной кислоты.
- 1.5. Способы получения азотной кислоты.
- 2. Получение неконцентрированной азотной кислоты из аммиака (химические уравнения и стадии).
- 3. Физико-химические основы процесса окисления аммиака.
- 3.1. Химические уравнения процесса окисления аммиака и их анализ.
- 3.2. Выбор оптимальных условий процесса окисления аммиака.
- 3.2.1. Катализаторы процесса окисления аммиака.
- 3.2.2. Скорость окисления аммиака.
- 3.2.3. Определение оптимальной температуры.
- 3.2.4. Определение оптимального давления процесса.
- 3.2.5. Состав газовой смеси.
- 4. Физико-химические основы процесса окисления нитрозных газов (no в no2).
- 5. Физико-химические основы процесса поглощения оксидов азота водой.
- 6. Очистка отходящих газов.
- Лекция № 5 Получение неконцентрированной азотной кислоты в промышленности.
- 1. Основные операции и принципиальная схема.
- 2. Технологические схемы производства неконцентрированной азотной кислоты.
- 3. Принципиальная технологическая схема получения неконцентрированной азотной кислоты под повышенным давлением
- Лекция № 6 Получение концентрированной азотной кислоты.
- 1. Общая характеристика методов получения концентрированной азотной кислоты.
- 2. Получение концентрированной азотной кислоты из разбавленных растворов.
- 3. Прямой синтез концентрированной азотной кислоты.
- 3.2. Основные стадии.
- 3.3. Технологическая схема производства концентрированной азотной кислоты прямым синтезом.
- Лекция № 7 Химическая технология серной кислоты
- 1. Общие сведения.
- 1.1 Значение и применение серной кислоты.
- 1.2 Свойства серной кислоты.
- 1.3 Сырьевые источники.
- 1.4. Промышленные сорта серной кислоты.
- 1.5. Способы получения серной кислоты.
- 2. Производство серной кислоты.
- 2.1. Основные стадии производства серной кислоты.
- 2.2. Получение диоксида серы so2.
- 3. Получение so2 из флотационного колчедана.
- 3.1. Основные стадии получения диоксида серы.
- 3.2. Физико-химические основы процесса обжига флотационного колчедана.
- 3.3. Очистка обжигового газа от пыли.
- 3.4. Специальная тонкая очистка печного газа
- 3.5. Осушка обжигового газа.
- 3.6. Принципиальная схема производства.
- Лекция №8 Получение диоксида серы из серы.
- Технологические свойства серы.
- 2. Теоретические основы горения серы.
- 3. Схема установки для сжигания серы в распылённом состоянии.
- 3.6. Схема производства серной кислоты из серы.
- Лекция № 9 физико-химические основы Контактного окисления диоксида серы
- Анализ химического уравнения.
- Выражение для константы равновесия.
- Кинетическое уравнение.
- 4. Выбор оптимальных условий ведения процесса.
- 4.1. Влияние состава исходной газовой смеси.
- 4.2. Влияние температуры.
- 4.3. Влияние давления.
- 4.4. Катализаторы
- Лекция №10 абсорбция. Очистка отходящих газов. Производство серной кислоты из сероводорода
- 1. Абсорбция триоксида серы.
- 2. Очистка отходящих газов.
- 3. Производство серной кислоты из сероводорода.
- 4. Основные направления совершенствования сернокислотного производства.
- Лекция № 11 Электрохимические производства.
- 1. Общие сведения.
- 2. Теоретические основы электролиза.
- 3. Электролиз воды.
- Лекция №12 Электролиз водного раствора хлорида натрия
- Общие сведения.
- 2. Электрохимические процессы, протекающие при электролизе водного раствора хлорида натрия.
- 3. Промышленные электрохимические методы получения хлора.
- 4. Электролиз водных растворов хлоридов с применением стального катода.
- 4.1. Приготовление и очистка рассола.
- 4.2. Побочные процессы электролиза.
- 4.4. Технологическая схема производства водорода, хлора и щелочи.
- 4.5. Выпаривание электролитического щёлока.
- 5. Электролиз водного раствора хлорида натрия с ртутным катодом.
- 5.1. Физико-химические основы процесса.
- 5.2. Принципиальная схема электролиза с ртутным катодом.
- Лекция №13 Производство хлористого водорода и соляной кислоты.
- 1. Свойства и применение хлористого водорода.
- 2. Способы производства хлористого водорода.
- 3. Теоретические основы синтеза хлористого водорода.
- 4. Абсорбция хлороводорода или получение соляной кислоты.
- 5. Схема получения хлороводорода и соляной кислоты.
- 6. Получение жидкого хлороводорода.
- Лекция № 14 Химическая технология Получения нитрата аммония или аммиачной селитры
- 1. Общие сведения.
- Физические свойства нитрата аммония.
- 1.2. Химические свойства нитрата аммония.
- 1.3. Технологические свойства.
- 1.4. Применение нитрата аммония.
- 1.5. Характеристика готового продукта.
- 2. Технология производства нитрата аммония.
- 2.1. Физико-химические основы процесса синтеза нитрата аммония.
- 2.2. Технологические схемы производства.
- 3. Техника безопасности в производстве аммиачной селитры.
- Лекция № 15 Производство карбамида.
- 1. Общие вопросы.
- 1.1. Свойства карбамида.
- 1.2. Применение карбамида.
- 1.3. Сырьё.
- 2. Физико-химические основы процесса синтеза карбамида.
- 2.1. Химические уравнения и их анализ.
- 2.2. Оптимальный технологический режим процесса синтеза карбамида.
- 3. Промышленные схемы производства карбамида.
- 4. Технологическая схема производства карбамида с полным жидкостным рециклом и двухступенчатой дистилляцией плава.
- 5.Стриппинг-процесс.
- Лекция №16 Производство кальцинированной соды или карбоната натрия.
- Общие сведения.
- 2. Свойства и нахождение в природе карбоната натрия.
- 3. Получение кальцинированной соды по способу Леблана.
- 4.1. Химические реакции их анализ.
- 4.2. Основные операции (или стадии) производства кальцинированной соды.
- 4.3 Теоретические основы производства кальцинированной соды аммиачным способом.
- 4.4. Принципиальная технологическая схема производства кальцинированной соды по аммиачному способу
- 5. Получение гидрокарбоната натрия
- Лекция № 17 производство гидроксида натрия или каустической соды химическим способом
- 1. Общие сведения.
- 2. Известковый способ производства гидроксида натрия
- Химические реакции
- Физико-химические основы процесса каустификации
- Основные операции технологического процесса.
- 3.Ферритный способ производства гидроксида натрия.
- 3.1. Сырьё.
- 3.2. Химические реакции.
- 3.3. Основные стадии.
- 3.4. Расходные коэффициенты.
- 3.5. Совершенствование метода.
- Элементы технологического расчёта реактора.
- Список рекомендуемой литературы
- Оглавление
- 650000, Кемерово, ул, Весенняя, 28.
- 650000, Кемерово, ул. Д.Бедного, 4а.