39. Технологические методы обтачивания плоских поверхностей. Схемы обтачивания. Виды поверхностей.

Шлифование, Плоские поверхности можно шлифовать периферией или торцом круга на плоскошлифовальных станках с горизонтальным или вертикальным шпинделем. Схемы различных способов плоского шлифования показаны на рис. 37. Обтачивание. Плоские поверхности можно обрабатывать на токарных станках, применяя подрезные резцы. Чаще всего плоские поверх.токарных станках протачивают в тех случаях, когда на этих же станках выполняют другие операции, например протачивание наружных и внутренних цилиндрических, конических и других поверхностей тел вращения. Поэтому неизбежно перед обработкой или в соответствии с технологическим процессом приходится выполнять подрезку торцов, уступов плоскости разъема корпусов, фланцевые элементы деталей, торцовые поверхности деталей и т. д.

40. Технологические методы повышения производительности труда.

Производительность при механической обработке материалов зависит от ряда факторов, основными из которых являются степень технологичности объекта производства и его элементов, а также характер организации производственного процесса и технический уровень производства, в частности степень его механизации и автоматизации.

Основными направлениями повышения производительности механической обработки являются:

1) совершенствование методов изготовления заготовок с целью приближения их форм к формам готовых деталей и повышения точности их размеров;

2) совершенствование методов механической обработки путем:

а) механизации и автоматизации производственных процессов, осуществляемых в механических цехах;

б) осуществления концентрации технологического процесса применением многошпиндельных и многорезцовых станков, позволяющих одновременное выполнение различных переходов и одновременную обработку нескольких заготовок;

в) повышения режимов резания за счет применения высококачественных материалов и рациональных конструкций режущих инструментов, использования наиболее современных станков и приспособлений;

г) уменьшения времени на установку, закрепление заготовок и раскрепление обработанных деталей на станках применением более совершенных приспособлений с пневматическими и гидравлическими приводами и уменьшения времени на управление станками а их автоматизацией;

д) уменьшения времени на процессы измерения заготовок в процессе обработки введением механизированных и автоматизированных контрольных устройств;

е) применения многостаночного обслуживания;

ж) уменьшения времени на транспортировку деталей от станка к станку и другими организационными мероприятиями.

Механизация процессов есть замена мускульных усилий человека работой механизмов, а автоматизация — осуществление мероприятий по превращению управляемых человеком машин в самоуправляемые, работающие по программе, заданной человеком, который вмешивается в работу машин лишь при отклонении их действий от заданных программой. Автоматизация может быть полной или частичной. В первом случае автоматизируются полностью все действия машины-орудия, во втором лишь их часть.

Повышение производительности труда должно быть неразрывно связано со снижением себестоимости изготовления детали, сокращением производственного цикла, улучшением качества продукции и облегчением условий труда рабочих. Наиболее совершенной формой производства являются автоматические цехи и заводы, где все производственные процессы автоматизированы полностью. Одним из способов автоматизации процесса обработки на станках является применение ЧПУ, при котором последовательность, скорость и величина перемещения отдельных органов машины-орудия заранее установлена и фиксирована тем или другим способом на задающем элементе, вводимом в командоаппарат станка (на перфорированной ленте, на фото-пленке, на ферромагнитной ленте и т. д.). Станки с программным управлением могут быть использованы для выполнения различных операций по обработке разных деталей. Поэтому их применяют в серийном производстве. Если каждый станок закреплен за одной операцией (что характерно для массового производства), то применение станков с программным управлением обычно нецелесообразно. В некоторых случаях особенно при обработке сложных крупных заготовок деталей при небольших программах выпуска необходимо вычислять координаты перемещения стола или шпинделя станка. Такие расчеты требуют значительной затраты времени. Существуют вычислительные устройства, связанные с командоаппаратом станка и обеспечивающие автоматическое управление перемещениями. Повышение производительности и облегчение условий труда наиболее полно достигается при применении автоматических станочных линий.

40. Технологические методы ресурсосбережения.

Ресурсы – это природные или созданные человеком ценности, которые предназначены для удовлетворения производственных и непроизводственных потребностей.

Ресурсосбережение - совокупность мер по бережливому и эффективному использованию фактов производства (капитала, земли, труда).

Обеспечивается посредством использования ресурсосберегающих и энергосберегающих технологий; снижения фондоёмкости и материалоемкости продукции; повышения производительности труда; сокращения затрат живого и овеществленного труда; повышения качества продукции; рационального применения труда менеджеров и маркетологов; использования выгод международного разделения труда и др. Способствует росту эффективности экономики, повышению ее конкурентоспособности. Ресурсосберегающие технологии - технологии, обеспечивающие производство продукции с минимально возможным потреблением топлива и других источников энергии, а также сырья, материалов, воздуха, воды и прочих ресурсов для технологических целей. Ресурсосберегающие технологии включают в себя использование вторичных ресурсов, утилизацию отходов, а также рекуперацию энергии, замкнутую систему водообеспечения и т. п. Позволяют экономить природные ресурсы и избегать загрязнения окружающей среды.

Для обеспечения растущих энергетических потребностей экономики идёт непрерывный поиск альтернативных источников энергии – таких, как гидро-, солнечной, ветровой, атомной, геотермальной, др. В тоже время разрабатываются новые энергосберегающие технологии.

40. Технологические методы шлифования цилиндрических поверхностей.

Оборудование. Шлифование - это обработка резанием при помощи абразивного и алмазного инструмента. Режущие инструменты из абразивных и алмазных материалов имеют правильную геометрическую форму и изготовляются в виде шлифовальных кругов, брусков, сегментов, головок, шлифовальных лент и др. Шлифование состоит в срезании с обрабатываемой поверхности заготовки микростружки режущим зерном абразива, которое может рассматриваться   как   элементарный   резец с углом у. Высокие скорости вращения круга обеспечивают участие в резании десятков миллионов зерен, которые срезают мельчайшую стружку с заготовки, получающей круговую подачу.  Поэтому при шлифовании, в отличие от фрезерования, точения и др., возможно снятие весьма   малого   припуска, измеряемого   микронами, что позволяет получить высокую точность обработки 1-2-го класса при 7-12-м классе чистоты. Резание при шлифовании сопровождается нагревом поверхностного слоя до 1000-1200° С, поэтому во избежание деформации детали, прижогов, трещин, структурных изменений шлифование ведут при обильном охлаждении. Круглым шлифованием обрабатывают наружные цилиндрические и конические поверхности, внутренним шлифованием - цилиндрические и конические отверстия, плоским шлифованием - различные плоскости. Бесцентровое шлифование применяют для обработки наружных и внутренних цилиндрических поверхностей без закрепления заготовки на станке. В зависимости от вида работ шлифовальные станки подразделяются на плоскошлнфовальные, круглошлифовальные, бесцентро-вошлифовальные и специализированные. Круглое наружное шлифование в центрах Обработка наружных цилиндрических поверхностей круглым шлифованием осуществляется методом продольной подачи, глубинным (силовым) шлифованием и методом врезания. Главное движение круга характеризует скорость резания; скорость резания принимают равной 25-35 м/с и более. Скорость вращения заготовки (круговая подача) равна 12-60 м/мин. Величину   продольной   подачи (мм/об) принимают в долях  ширины  круга. Для снятия припуска шлифовальный круг перемещают в конце каждого прохода или двойного хода в радиальном направлении заготовки на глубину резания, равную 0,002-0,070 мм. Особенностью глубинного шлифования, применяемого для  обработки  коротких  жестких  валов  невысокой точности, является   снятие  общего   припуска, равного 0,1-0,4 мм за один проход, для чего рабочей части круга придают конусную форму. Шлифование методом врезания применяют в случае, когда длина обрабатываемой поверхности заготовки не превышает ширину круга. Методом врезания при поперечной подаче круга обрабатывают различные ступенчатые и фасонные поверхности, для чего профилю круга придают необходимую форму. Поперечная подача составляет 0,02-0,07 мм/об. Этот метод высокопроизводителен при обработке коротких (фасонных) жестких деталей.

40. Технологические обработки сложнофасонных поверхностей.Оборудование, инструмент. Режимы.

Обрабатываемые поверхности деталей (как наружные, так и внутренние) относят к фасонным, если они образованы криволинейной образующей, комбинацией прямолинейных образующих, расположенных под различными углами к оси детали, или комбинацией криволинейных и прямолинейных образующих. На токарных станках фасонные поверхности получают: используя ручную поперечную и продольную подачу резца относительно заготовки с подгонкой профиля обрабатываемой поверхности по шаблону; обработкой фасонными резцами, профиль которых соответствует профилю готовой детали; используют поперечную и продольную подачу резца относительно заготовки, а также приспособления и копирные устройства, позволяющие обработать поверхность заданного профиля; путем комбинирования перечисленных выше методов для повышения точности и производительности обработки. Фасонные поверхности на длинных деталях, заданный профиль которых получается с помощью шаблона, копира, приспособления и т. п., обрабатывают проходными резцами из быстрорежущей стали или твердосплавными. При обработке галтелей и канавок радиусом R<20 мм на стальных и чугунных деталях применяют резцы, режущая часть которых выполнена по профилю обрабатываемой галтели или канавки, рисунок слева - а). Для обработки галтелей и канавок с R>20 мм режущую часть резцов выполняют с радиусом скругления, равным (1,5-2) R б). При этом используют как продольную, так и поперечную подачу суппорта. Для повышения производительности обработки фасонных поверхностей сложного профиля применяют фасонные резцы .

Фасонные резцы: а) - цельный, б) - с механическим креплением режущей части, в) – дисковый

44. Технологические особенности и методы механической обработки телвращения. Поверхности тел вращения представляют собой наиболее распространенный вид обрабатываемых поверхностей заготовок, торцы которых подрезают или фрезеруют, а если по технологическому процессу намечена дальнейшая обработка заготовок в центрах, их центрируют. Центровые отверстия являются, как правило, установочными базами, и поэтому от точности их исполнения зависит и точность обработки остальных поверхностей заготовки. Для центрования применяют типовые наборы инструмента — спиральные сверла и конические зенковки, а также комбинированные центровочные сверла. Центровые отверстия обрабатывают на токарных, револьверных, сверлильных и двусторонних центровальных станках. Однако наиболее производительным способом является их обработка на фрезерно-центровальном полуавтомате, предназначенном для последовательной об­работки заготовки: сначала фрезерование торцов, а затем сверление центровочных отверстий. Заготовку устанавливают в приспособление и вместе с ним подают на фрезерные головки. После этого ее останавливают у сверлильных шпинделей для сверления центровочных отверстий. В качестве технологических баз на этой операции используют наружные поверхности заготовки, устанавливаемой в призмы и торец. В полые заготовки после подрезки торца и обработки отверстия с двух сторон вводят пробки или оправки сза центрованными отверстиями или на кромке отверстия снимают конические фаски, используемые в качестве технологических баз с последующим удалением их при отделочной обработке. Технологической базой при черновой обработке наружной поверхности заготовки тела вращения (вала) являются поверхности центровых отверстий. Черновую обработку наружных поверхностей выполняют как на обычных, так и на многорезцовых станках (в зависимости от типа производства). Уменьшение машинного времени может быть достигнуто в результате применения трех основных технологических приемов: деления Длины обработки, деления длины наибольшей ступени и деления припуска. Так, при обработке наружной поверхности трехступенчатого вала на универ­сальном токарном станке расчетная длина рабочего хода составит сумму длин этих ступеней плюс длина, необходимая для врезания и перебега резца. На многорезцовом токарном станке, снабженном соответствующей многорезцовой державкой и несколькими резцами, можно произвести эту же работу с уменьшением длины рабочего хода примерно в три раза, так как каждый резец при этом будет обрабатывать только свою ступень. Это соответственно позволяет уменьшить примерно в три раза основное время обработки. Чем больше частей, на которые разделена длина обработки (в зависимости от количества резцов, одновременно участвующих в работе), тем больше сокращается основное время. Этот метод обработки позволяет сократить и время вспомогательных приемов, так как отпадает необходимость настройки резца на обработку каждой из ступеней вала (резцы устанавливают в многорезцовой державке станка с перепадами, равными разности радиусов цилиндрических поверхностей обтачиваемых ступеней). Заготовку ступенчатого вала можно обрабатывать по наружной поверхности с большим припуском по условиям, определяемым стойкостью резца и мощностью универсального токарного станка, за несколько рабочих ходов в случае, показанном на рисунке, за три рабочих хода с глубиной резания. При обработке на том же станке с применением нескольких резцов число рабочих ходов может быть сокращено до одного. Так, например  установка трех резцов дает возможность снять весь припуск за один рабочий ход при весьма незначительном увеличении длины рабочего хода на размер а. В случаях, когда весь припуск может быть снят за один ход при максимальной нагрузке на резец, применение метода «деление припуска» позволяет разгрузить каждый из работающих резцов, соответственно изменить режимы резания и уменьшить машинное время. Детали, имеющие форму тел вращения, можно разбить на три класса: валы, втулки и плоские детали вращения — диски. В класс валов входят валы, валики, оси, пальцы, цапфы и другие детали, которые образуются в основном наружной поверхностью вращения (цилиндрической; а иногда конической) и несколькими торцовыми поверхностями. К классу втулок относят втулки, вкладыши, гильзы, буксы и другие детали, характеризующиеся наличием наружной и внутренней цилиндрических поверхностей. В класс дисков входят диски, шкивы, маховики, кольца, фланцы и другие детали, которые характеризуются небольшой длиной (шириной) и большими диаметрами, т.е. большими торцовыми поверхностями. Заготовки выбираются в зависимости от типа производства. В единичном и мелкосерийном производстве заготовки для деталей класса валов получают отрезкой от горячекатаных или холоднотянутых прутков. Затем они поступают непосредственно на механическую обработку. Заготовки из проката применяются при изготовлении не только гладких валов, но и ступенчатых с не большим числом ступеней и незначительными перепадами их диаметров. Эти заготовки используются также и в крупносерийном производстве. В массовом производстве, а также при изготовлении валов сложной формы, имеющих большое число ступеней, значительно отличающихся по диаметру, заготовки целесообразно получать ковкой, штамповкой, периодическим прокатом, обжатием на ротационно-ковочных машинах и другими методами. При механической обработке валов на настроенных и автоматизированных станках желательно применять точные заготовки. Заготовки, полученные методом ротационной ковки, отличаются малыми величинами припусков и высокой точностью. Детали, относящиеся к классам втулок и дисков, выполняют из проката, поковок, штамповок и реже из отливок. Из проката изготовляют как небольшие, так и значительные по размерам детали (150—200 мм). Способы обработки. В зависимости от требований, предъявляемых к шероховатости поверхности и точности размеров, различают несколько способов обработки. Основным способом обработки наружных цилиндрических поверхностей деталей всех трех классов является обтачивание. Черновое (обдирочное) обтачивание применяется при грубой и предварительной обработке, при этом достигается точность обработки до 5-го класса, а шероховатость поверхности — до 3-го класса чистоты. Чистовое обтачивание обеспечивает точность обработки до 4-го класса, а шероховатость поверхности — до 6-го класса. При чистовом точном и точном обтачивании точность обработки соответствует 2-му классу, а шероховатость поверхности — 9-му классу чистоты. Оборудование. Детали всех трех классов обрабатываются на токарных, токарно-копировальных, револьверных, карусельных, горизонтальных многорезцовых станках и на вертикальных одношпиндельных и многошпиндельных автоматах. Из станков токарной группы наиболее универсальным является токарный станок общего назначения, на котором можно выполнять наибольшее количество самых-разнообразных операций. Однако его универсальность обусловливает его малую производительность по сравнению со специальными станками. Поэтому он типичен для единичного и мелкосерийного производства и совершенно непригоден для массового. В единичном и мелкосерийном производстве механическая обработка ступенчатых валов производится на токарных станках общего назначения, оборудованных копировальными устройствами с гидросуппортом КСТ-1.

40. Технология изготовления деталей червячных передач. Оборудование, инструмент.

Режимы резания. По форме внешней поверхности червяки разделяют на цилиндрические, глобоидные и тороидные. Наибольшее применение находят цилиндрические как более простые в изготовлении и обеспечивающие достаточно высокую нагрузочную способность. Червячные колеса изготовляют инструментом, являющимся в основном копией червяка. По форме боковой поверхности витка червяки разделяют на архимедовы ,конволютные , эвольвентные , с поверхностью витка, образованной конусом, и с вогнутым профилем витка . В условиях  мелкосерийного производства применяют архимедовы и конволютные червяки.

Витки архимедовых червяков   имеют   прямолинейный   профиль   в   осевом   сечении, в торцовом сечении витки очерчены архимедовой  спиралью. Витки конволютных червяков имеют прямолинейный профиль в сечении, нормальном к направлению витка, что очень важно при шлифовании червяка.  В торцовом сечении витки очерчены удлиненной эвольвентой . Нарезание архимедовых и конволютных червяков выполняют на универсальных   токарно-винторезных станках. Для шлифования архимедовых червяков требуется круг, очерченный сложной кривой в осевом сечении, что ограничивает  их применение. Шлифование конволютных червяков конусными кругами с прямолинейными    образующими  на  обычных  резьбошлифовальных станках приводит к небольшому искривлению прямолинейного профиля витка, поэтому такие червяки называют «нелинейчатыми». Червячные фрезы для нарезания червячных колес шлифуют тем же способом, поэтому получают правильное зацепление. Эвольвентные червяки представляют собой косозубые колеса с малым числом зубьев и очень большим углом наклона зубьев. Профиль зуба в торцовом сечении очерчен эвольвентой. Эвольвентные червяки шлифуют плоской стороной шлифовального круга, что существенно упрощает их изготовление. Червяки с вогнутым профилем витка шлифуют кругом с торовой рабочей поверхностью.

40. Технология отделочно – зачистной обработки  деталей машин. Методы, оборудование, инструмент.

Отделочно-зачистную обработку деталей применяют для снятия заусенцев, очистки, размерной и декоративной отделки поверхностей. Заусенцы всегда сопутствуют процессу резания и представляют собой излишки материала, располагающиеся на кромках и углах деталей. Они имеют вид гребенок малой толщины. Как правило заусенцы образуются в результате сдвига металла при выходе режущего инструмента из контакта с заготовкой. Удаляют также шаржированные частицы - внедренные в поверхность деталей абразивных или алмазных осколков зерен в результате шлифования. На многих деталях подлежат удалению масляные и жировые пленки, образующиеся после обработки резанием с применением смазочно-охлаждающих жидкостей. Полное удаление этих дефектов возможно только при обработке электроискровым, лучевым, ультразвуковым и некоторыми другими методами. Различные методы удаления заусенцев применяют и в конце технологического процесса: - проточка фасок на деталях типа тел вращения на станках токарной группы; - удаление заусенцев, получение фасок на деталях в виде корпусов, плат, планок (на фрезерных станках)4 - удаление заусенцев и нарушенных слоев металла после штамповочных операций зачисткой на специальных зачистных штампах; - снятие фасок на выходе отверстий зенковками или сверлами и т.д. Существуют еще два метода механической очистки и зачистки поверхностей: - дробеструйная обработка; - галтовка. Дробеструйная обработка заключается в том, что деталь помещают в камеру и подают на нее из сопла с помощью сжатого воздуха металлический песок, дробь, металлические или пластмассовые шарики. При галтовке детали загружаются в барабан навалом. Барабаны вращаются вокруг оси. Режущим инструментом служит абразивный бой, гранулированный абразив. В процессе галтовки абразив и детали взаимодействуют, происходят многочисленные соударения, скольжения и микрорезание поверхности. Для операции полирования в галтовочные барабаны загружают абразивные зерна, абразивные порошки, деревянные шары, обрезки кожи, войлока, мелкие стальные полированные шарики.

47. Технология строгания плоских поверхностей. Оборудование, инструмент.

Строганием обрабатывают горизонтальные, вертикальные и наклонные поверхности, а также прорезают в заготовках прямолинейные канавки на продольно-строгальных и поперечно-строгальных станках. Режущим инструментом при строгании является резец, которому сообщается прямолинейное возвратно-поступательное движение (движение резания). Обрабатываемую деталь закрепляют на столе, который получает периодическую подачу в горизонтальном направлении (некоторые конструкции станков имеют также вертикальную подачу стола). Процесс отделения стружки происходит только при движении резца вперед, поэтому это движение называется рабочим ходом, а движение в обратном направлении — холостым ходом.Строгальные резцы по своей форме почти не отличаются от токарных, однако в связи с тем, что они воспринимают ударную нагрузку, неизбежную при строгании, сечение их делают увеличенным. Кроме того, строгальным резцам часто придают изогнутую форму, сообщающую им повышенную упругость. Долбление. Аналогичной строгальной операции является долбление. Долбление выполняют на долбежных станках, но резец перемещается не в горизонтальной, а в вертикальной плоскости. Подачу осуществляет деталь параллельно или перпендикулярно режущей кромке резца или по кругу. Режущим инструментом являются резцы, которые сходны с токарными и имеют элементы и геометрические параметры такие же, как и токарные.

Долблением в условиях единичного и серийного производства обрабатывают шпоночные и другие канавки, плоские и фасонные поверхности небольшой высоты и т. д.

47. Технология упрочняющей обработки поверхностей деталей машин. Назначение, методы, оборудование инструмент.

Упрочнение в технологии металлов – это повышение сопротивляемости материала заготовки или изделия разрушению или остаточной деформации. Упрочнение материала заготовок и изделий достигается механическими, термическими, химическими и др. воздействиями, а также комбинированными способами (химико-термическими, термомеханическими и др.). Наиболее распространённый вид упрочняющей обработки – поверхностное пластическое деформирование (ППД) – простой и эффективный способ повышения несущей способности и долговечности деталей машин и частей сооружений, в особенности работающих в условиях знакопеременных нагрузок (оси, валы, зубчатые колёса, подшипники, поршни, цилиндры, сварные конструкции, инструменты и т.п.). В зависимости от конструкции, свойств материала, размеров и характера эксплуатационных нагрузок деталей применяются различные виды ППД: накатка и раскатка роликами и шариками, обкатка зубчатыми валками, алмазноевыглаживание, дорнование, гидроабразивная, вибрационная, дробеструйная и др. способы обработки. Часто ППД, кроме упрочнения, значительно уменьшает шероховатость поверхности, повышает износостойкость деталей, улучшает их внешний вид (упрочняюще-отделочная обработка). Упрочнение при термической обработке металлов обеспечивается, в частности, при закалке с последующим отпуском. Улучшению прочностных свойств значительно способствуют и определённые виды термомеханической обработки (в т. ч. горячий и холодный наклёп). Упрочнение химико-термическим воздействием может осуществляться путём азотирования, цианирования, цементации, диффузионной металлизации (насыщением поверхности детали алюминием, хромом и др. металлами). Упрочнение обеспечивается также применением электрофизических и электрохимических методов обработки, ультразвуковой,электроэрозионной, магнитоимпульсной, электрогидравлической,электроннолучевой,фотоннолучевой,анодно-химической,электроискровой, а также воздействием взрывной волны, лазера и др. Упрочняющая обработка может быть поверхностной (например, пластическое деформирование с возникновением поверхностного наклёпа), объёмной (например, изотермическая закалка) и комбинированной (например, термическая обработка с последующим ППД). Объёмная и поверхностная упрочняющая обработки могут вестись последовательно несколькими методами.

47. Технология хонингования и суперфиниширования. Оборудование, инструмент. Режимыобработки.

Хонингование это процесс низкоскоростной отделочной обработки поверхности для получения единообразных деталей с поверхностями высокой точности, а также для финишной обработки. Частицы металла удаляются благодаря поступательному перемещению хонинговальных камней или стержней. Хонингование применяют для получения поверхностей высокой точности и малой шероховатости, а также для создания специфического микропрофиля обработанной поверхности в виде сетки (для удержания смазочного материала на поверхности деталей).

Поверхность неподвижной заготовки обрабатывается мелко-зернистыми абразивными брусками, закрепленными в хонинговальной головке (хоне). Бруски вращаются и одновременно перемещаются возвратно- поступательно вдоль оси обрабатываемого отверстия. Соотношение скоростей движений составляет 1,5…10, и определяет условия резания. При сочетании движений на обрабатываемой поверхности появляется сетка микроскопических винтовых царапин – следов перемещения абразивных зерен. Угол θ пересечения этих следов зависит от соотношения скоростей.

Абразивные бруски всегда контактируют с обрабатываемой поверхностью, так как могут раздвигаться в радиальном направлении. Давление бруска контролируется. Хонингованием исправляют погрешности формы от предыдущей обработки, а чистовое хонингование предназначается для повышения качества поверхности. Этот процесс осуществляется на специальных хонинговальных установках.

Суперфиниширование это процесс полирования с использованием абразивных лент или специализированных суперфинишных камней для получения поверхности с высокой плотностью и уникальной чистотой. Суперфиниширование уменьшает шероховатость поверхности, оставшуюся от предыдущей обработки. Получают очень гладкую поверхность, сетчатый рельеф, благоприятные условия для взаимодействия поверхностей. Поверхности обрабатывают абразивными брусками, установленными в специальной головке. Для суперфиниширования характерно колебательное движение брусков наряду с движением заготовки. Процесс резания происходит при давлении брусков (0,5…3)105 Па в присутствии смазочного материала малой вязкости. Амплитуда колебаний 1,5…6 мм. Частота колебаний 400…1200 мин -1. Бруски подпружинены и самоустанавливаются по обрабатываемой поверхности. Соотношение скоростей DSкр к Dr в начале обработки составляет 2…4, а в конце – 8…16.

Для хонингования и суперфиниширования применяются масла с низкой вязкостью, что обеспечивает быстрое проникновение в зону резания и минимальный уровень уноса масла с деталями. Также для этого класса масел важны такие характеристики как: совместимость со всеми металлами (особенно с медью и ее сплавами); превосходная смачивающая способность; высокие смазывающие свойства для продления срока службы инструмента; отсутствие в составе вредных компонентов и тяжелых металлов.

47. Типовые технологические процессы. Сущность проектирования ТТП. Уровни типизации. Классификация групп ТП. Автоматизация процессов обработки.

Технологические процессы по уровню обобщения делятся на два вида: единичный и типовой. Есть еще один вид - это групповой. Типовой технологический процесс характеризуется единством содержания и последовательности большинства технологических операций для группы изделий с общими конструктивными признаками. Типовые процессы позволяют избегать повторных и новых разработок при проектировании рабочих технологических процессов, вследствие чего облегчается труд технолога и сокращаются затраты времени на разработку. Важное обстоятельство: типовой технологический процесс, приобретая универсальность, одновременно теряет черты индивидуальности. Действительно, типовой технологический процесс изготовления деталей разрабатывается под группу конструктивно схожих деталей, вошедших в один тип. По этому типовому процессу изготавливаются все детали группы, несмотря на то, что они чем-то отличаются друг от друга. В этом и заключается универсальность типового технологического процесса.Типовая технология способствует: 1) сокращению разнообразия технологических процессов и внесению однообразия в изготовление сходных изделий; 2) внедрению и распространению передового опыта и достижений науки и техники; 3) упрощению разработки рабочих технологических процессов и сокращению затрат времени на их разработку; 4) сокращению разнообразия средств технологического оснащения технологических процессов; 5) разработке новых высокоэффективных технологических процессов. Типизация технологических процессов может производиться по трем направлениям: 1) типизация технологических процессов обработки отдельных поверхностей; 2) типизация технологических процессов обработки отдельных (типовых) сочетаний поверхностей; 3) типизация технологических процессов обработки заготовок. Каждое из указанных направлений типизации отличается своими задачами и возможностями и должно развиваться в сочетании с другими. Работа по типизации технологических процессов в любом из указанных направлений должна начинаться с проведения классификации (поверхностей, их сочетаний или деталей). Основной задачей классификации является разработать типовые технологические процессы обработки в нескольких вариантах, чтобы для любого конкретного случая обработки заготовки, поверхности или сочетания поверхностей данного типа можно было выбрать наиболее рациональный типовой процесс для данных условий производства. Признаки, заложенные в основу классификации обрабатываемых поверхностей, типовых сочетаний поверхностей и заготовок, должны удовлетворять условиям, при которых обработка могла бы быть осуществлена по одному и тому же технологическому процессу.Этапы проектирования типовых технологических процессов. При разработке типовых процессов используются базовая, руководящая и справочная информации. Базовая информация включает сведения, имеющиеся в конструкторской документации, и программу восстановления деталей. Руководящая информация включает сведения о технологических процессах, методах управления ими, об оборудовании и оснастке, содержащихся в стандартах, о документации и производственных инструкциях. Справочная информация содержит сведения о методах и режимах обработки, припусках, нормах расхода материалов и др.

47. Точение валов. Технологические методы, нормирование. Характерныедефекты.

В технологии машиностроения в понятие "валы" принято включать собственно валы, оси, пальцы, штоки, колонны и другие подобные детали машин, образованные наружными поверхностями вращения при значительном преобладании длины над диаметром. Конструктивное разнообразие валов вызывается различным сочетанием цилиндрических, конических, а также зубчатых (шлицевых), резьбовых поверхностей. Валы могут иметь шпоночные пазы, лыски, осевые и радиальные отверстия.Валы, в основном, изготовляют из конструкционных и легированных сталей, к которым предъявляются требования высокой прочности, хорошей обрабатываемости, малой чувствительности к концентрации напряжений, а также повышенной износостойкости. Этим требованиям, в определённой степени, отвечают стали марок 35, 40, 45, 40Г, 40ХН и др. Достаточно редко валы отливают из чугуна. Детали, имеющие поверхности вращения (цилиндрические, наружные, фасонные, цилиндрические внутренние и др.) обрабатывают на различных станках: токарной группы (токарно-винторезные, токарно-карусельные, токарно-револьверные, одношпиндельные и многошпиндельные полуавтоматы и автоматы, станки для тонкого точения и др.); шлифовальной группы (круглошлифовальные, бесцентрово-шлифовальные, притирочные, полировальные и т.п.). Станки этих групп применяют как обычные, так и с числовым программным управлением(ЧПУ). Наиболее распространённым методом обработки цилиндрических наружных поверхностей является точение резцом (резцами). Для точения цилиндрических поверхностей и поверхностей, прилегающих к ним и ограничивающих их длину (торцы, уступы, канавки, радиусы и т.д.), применяют проходные, подрезные (прямые и отогнутые), отрезные, канавочные и другие резцы с напайными пластинами из быстрорежущей стали или твёрдых сплавов и композиционных материалов. При токарной обработке различают: а) черновое точение (или обдирочное) – с точностью обработки IТ13... IТ12 с шероховатостью поверхности до Rа = 6,3 мкм; б) получистовое точение – IТ12... IТ11 и шероховатость до Rа = = 1,6 мкм; в) чистовое точение – IТ10... IТ8 и шероховатостьдоRа = 0,4мкм.

47. Точение на токарных станках. Технологические методы, оборудование, инструмент, припуски.

Точение (растачивание) - метод обработки заготовки металлическим однолезвийным инструментом. Технологические параметры: t = от 0,03-0,05 до 7-8 мм, иногда t=0,002-0,006 мм; S = 0,05-0,1 до 1,5-2 мм/об; V = от 1-2 до 150-1000 м/мин; силы резания Pz = от 10-15 до 800-900 кгс. Точение (растачивание) осуществляется на станках: 1)Токарных 2)Револьверных 3)Расточных 4)Карусельных 5)Токарных автоматах и полуавтоматах (одно- и многошпиндельных) с горизонтальным и вертикальным расположением шпинделей 6)Токарных многорезцовых станках 7)Токарных гидрокопировальных автоматах и др. Достигаемая точность - от 14-13 квалитета (7-5 класс) до 9-7-го квалитета (3-2а-й класс). При более тщательных условиях обработки - до 5-6-го квалитета (1-2-й класс). Шероховатость поверхности от 2-3-го класса при черновой обработке до 5-6 класса при получистовой; при более тщательной обработке возможно достижение шероховатости 7-10 классов (Ra=1,25 - 0,16 мкм).Разновидности точения и растачивания: 1)Черновое t = до 3-10 мм; S = 0,15-1,0 мм/об; Точность обработки: 12-14 квалитет (5-7 класс); Шероховатость поверхности: не выше 3-го класса (Rz=80 мкм); Деформированный поверхностный слой может достигать толщины 0,5-0,9 мм. Область применения: предварительная (черновая) обработка заготовок, снятие основной части припуска, подготовка поверхности для последующией обработки. 2)Получистовое t = 0,5-3 мм; S = 0,15-0,7 мм/об; V = от 5-10 до 100-150 м/мин Точность обработки: 11-12 квалитет (4-3 класс); Шероховатость поверхности: 4-6 класс (Ra = 10-2,5 мкм); Область применения: предварительная и окончательная обработка поверхности. Часто предшествует шлифованию. 3)Чистовое t = 0,1-1,0 мм; S = 0,1-0,5 мм/об; V = от 2-5 до 100-200 м/мин и более; Точность обработки: 11-7 квалитет (4-2а класс); Шероховатость поверхности: 7-8 класс (Ra = 1,25-0,63 мкм); Область применения: окончательная обработка поверхности, а также для подготовки её для окончательной обработки другими методами (суперфиниш, хонингование, притирка). 4)Тонкое t = от 0,002-0,006 до 0,3 мм; S = 0,02-0,12 мм/об; V = от 100 до 1000-6000 м/мин; Точность обработки: 9-5 квалитет (3-1 класс); Шероховатость поверхности: 8-10 класс (Ra = 0,63-0,16 мкм); Область применения: окончательная обработка поверхности.

47. Точность обработки поверхностей тел вращения. Характеристики точности и экономическая целесообразность.

Точность обработки тел вращения определяется точностью геометрического положения (базирования), режимов резания, установлением геометрической связи между заготовкой и инструментом. Экономическая целесообразность точности обработки определяется рациональностью. Влияют геометрические параметры ( углы заточки в зависимости от марки материала обрабатываемой детали), нормирование( время обработки определяется размером обрабатываемой поверхности, длиной инструмента, длиной перебега к скорости и подаче). Нормирование: t0=(x++l+y)/(n*S0)