60 Классификация автоматических линий (ал)
АЛ – это система станков расположенных по ходу технологического процесса, для автоматического преобразования заготовки в готовую деталь, по средствам выполнения различных технологических сборочных, контрольных и других операций с автоматическим перемещением обрабатываемой детали от станка к станку, перезакреплением и перебазированием непосредственно в приспособлениях спутниках.
АЛ классифицируют:
1) по принципу работы
- синхронные (с жесткой связью)
- несинхронные (с гибкой связью)
В синхронных АЛ заготовки во время обработки непосредственно передаются от 1го станка без транспортировки, магазинов, накопителей или бункеров, к 2му станку.
Несинхронные состоят из станков, каждый из которых оснащен бункером (магазином) для хранения деталей, а также присутствует автоматическое загрузочное устройство.
2) по характеру установки обрабатываемой заготовки:
- в приспособлении
- на спутниках
Установка деталей на спутнике используется для тех деталей, которые неприспособленны для перемещения по линии. Для обработки на АЛ сложные детали устанавливаются в специальные приспособления спутники, которые перемещаются вместе с деталями от позиции к позиции.
3) по расположению транспортных устройств
- со сквозным расположением
- с несквозным (выносным положением)
Сквозной транспорт является простой, поэтому линии с таким расположением транспортных устройств получили наибольшее распространение.
Линии с несквозным проектируются в случае, если конструкция станков не позволяет осуществить сквозную транспортировку детали. Недостатком таких транспортных решений является их сложность и необходимость иметь на каждой позиции свое загрузочно-разгрузочное устройство.
4) по характеру движения заготовки:
- однопоточные
- многопоточные
- с разветвляющимся потоком
5) по технологическому назначении.
- линии для выполнения одного вида операций
- линии для выполнения нескольких видов операций
6) по типу применяемого технологического оборудования:
- из универсальных станков
- из агрегатных станков
- из специализированных станков
-из специальных станков
- 1 Основные понятия автоматизации. Виды автоматизации.
- 2 Эволюция развития рабочих машин
- 3 Этапы автоматизации производственных процессов в машиностроении.
- 4 Качественные и количественные стороны технологического процесса (тп).
- 5 Прерывные и непрерывные технологические процессы. (тп)
- 6 Классификация рабочих машин по признаку непрерывности действия.
- 7 Вариантность технологических процессов, как основа структурного разнообразия рабочих машин.
- 8 Основные направления развития технологии.
- 9 Взаимосвязь технологии и автоматизации.
- 10 Основные положения теории производительности
- 11 Оценка прогрессивности новой техники. Коэффициенты, характеризующие технико-экономические показатели
- 12 Производительность труда, как критерий оценки новой техники.
- 13 Пути повышения труда в автоматизированном производстве
- 14 Экономическая прогрессивность и эффективность новой техники
- 15 Критерии экономической эффективности
- 16 Цикловая и технологическая производительность
- 17 Фактическая и техническая производительность
- 18 Категории производительности
- 19 Баланс производительности
- 20 Производительность автоматических линий (ал)
- 21.1 Дифференциация и концентрация операций технол.Процесса.
- 21.2 Машины последовательного действия(агрегатирование)
- 22 Машины параллельного действия(агрегатирование)
- 23 Машины параллельно-последовательного действия (агрегатирования)
- 24 Надёжность, работоспособность, отказы систем (элементов)
- 25 Показатели безотказности
- 26 Определение надёжности системы по надёжности её элементов. Надёжность резервированной и нерезервированной системы
- 27 Понятие управления
- 28 Классификация систем автоматического управления
- 29 Централизованные системы управления. Кулачковая система управления
- 30 Децентрализованная системы управления. Система управления упорами
- 31 Копировальная система управления. Силовые и следящие копировальные системы
- 32 Принципиальные схемы систем автоматической стабилизации
- 33 Принципиальные схемы систем программного регулирования
- 34 Принципиальные схемы следящих систем
- 35 Классификация первичных преобразователей(датчиков). Их статические хар-ки.
- 36 Электроконтактные, виброконтактные, виброгенераторные датчики.
- 37 Индуктивные датчики
- 38 Пневматические и пневмоэлектроконтактные датчики
- 39 Ёмкостые датчики
- 40 Автоматизация загрузки оборудования. Виды загрузочных устройств
- 41 Классификация заготовок, подлежащих автоматической ориентации
- 42 Магазины, их конструктивные особенности и разновидности
- 43 Бункерные загрузочные ориентирующие устройства, их типы
- 44 Дисковые бункерные устройства
- 45 Секторные, шиберные бункерные устройства
- 46 Трубчатые бункерные устройства
- 47 Конструктивные особенности вибрационных бункерных загрузочно-ориентирующих устройств (вбзу)
- 48 Промышленные роботы, их классификация и характеристики
- 49 Три этапа достижения точности при автоматизированной обработке изделий на станках
- 50 Автоматизация контроля качества. Процесс размерного контроля
- 53 Процессы измерения и контроля в автоматизированном производстве. Прямые и косвенные измерения
- 54 Входной и выходной контроль изделий вне станка.
- 55 Координатно-измерительные машины, их конструктивные особенности. Принцип действия. Типовые циклы
- 56 Автоматизация процессов сборки. Задачи автоматизации машин и механизмов
- 57 Типовые сборочные соединения
- 58 Условия автоматической собираемости изделий
- 59 Методы достижения точности при автоматизированной сборке
- 60 Классификация автоматических линий (ал)
- 61 Транспортные механизмы ал с жесткой связью. Шаговые транспортеры с собачками, с флажками, рейнерные и др.
- 62 Роторные автоматические линии (рал)
- 63 Автоматизация серийного производства
- 64 Гибкие производственные системы (гпс). Преимущества гпс