6.1.Организация ремонтного хозяйства.

Ремонтное хозяйство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов.

Основными задачами ремонтного хозяйства являются: осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов; монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования; модернизация эксплуатируемого оборудования; изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения; планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности.

В состав ремонтного хозяйства предприятия входят: отдел главного механика, ремонтно-механический цех (цехи), смазочное и эмульсионное хозяйства, склады оборудования и запасных частей. В цехах организуются цеховые ремонтные службы, возглавляемые механиками цехов.

Рабочая готовность оборудования обеспечивается системой технических и организационных мер по уходу, надзору системой планово-предупредительного ремонта (ППР).

Система ППР включает следующие виды работ: уход за оборудованием, ремонтное обслуживание, периодические ремонтные операции.

Система ППР предусматривает выполнение следующих видов ремонта: текущий, средний и капитальный. При этом могут применяться три метода проведения ремонта: послеосмотровой, метод стандартных ремонтов и метод периодических ремонтов.

Текущий ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.

Средний ремонт отличается от текущего большим объемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.

Капитальный ремонт – полное или близкое к полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые.

Для организации ремонта оборудования в единой системе планово-предупредительного ремонта разработан ряд нормативов, позволяющих планировать объем ремонтов, их очередность и сроки проведения.

В состав нормативов входят:

1. длительность ремонтного цикла - время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами;

2. структура ремонтного цикла - количество и последовательность входящих в ремонтный цикл отдельных видов ремонта и осмотра;

3. межремонтный период - время работы оборудования в часах между двумя смежными ремонтами:

t мр = Трц / (Пт + Пс + 1), где

Тц - длительность ремонтного цикла;

Пт - количество текущих ремонтов;

Пс - количество средних ремонтов;

4. межосмотровой период - время работы оборудования между очередным ремонтом и осмотром:

tмо = Трц / (Пт + Пс + По +1), где

По - количество осмотров;

1. категория ремонтной сложности - присваивается оборудованиям в зависимости от их сложности и, соответственно, трудоемкости ремонта. На единицу ремонтной сложности капитального ремонта приходится 35 нормо/час, текущего - 10 нормо/час.

На основе нормативов определяются следующие показатели:

1. объем ремонтных работ в условных единицах:

V = К*Г*Р, где

К - количество оборудования данного вида;

Г - группа ремонтной сложности;

Р - количество ремонта или осмотра данного вида оборудования;

2. трудоемкость каждого вида ремонта в нормо/час:

Те = V * Нте, где

Нте - норма трудоемкости ремонта на 1 ремонтную единицу;

3. численность ремонтных рабочих:

Ч = Трр / (Фв * Квн), где

Трр - трудоемкость ремонтных работ;

Фв - полезный фонд времени работы 1 рабочего;

Квн - коэффициент выполнения норм;

4. время простоя оборудования в ремонте:

t = V*Нп, где

Нп - норма простоя оборудования в ремонте (на 1 ремонтную единицу).

2. . Организация инструментального хозяйства.

Инструментальное хозяйство на предприятии создается для централизации управления и проведения работ по обеспечению производства технологической оснасткой, ее хранению, эксплуатации и ремонту.

Основными задачами инструментального хозяйства являются: определение потребности предприятия в оснастке; планирование приобретения (изготовления) и обеспечения производства оснасткой; организация эксплуатации оснастки и технический надзор за ее эксплуатацией; обеспечение рабочих мест оснасткой; организация учета и хранения оснастки; разработка мероприятий по совершенствованию инструментального обслуживания и снижению затрат на его обеспечение.

Инструментальное хозяйство предприятия включает: инструментальный отдел, цехи по изготовлению технологической оснастки, центральный инструментальный склад (ЦИС), цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК), мастерские по заточке, ремонту и восстановлению инструмента. Инструментальный отдел имеет в своем составе подразделения по проектированию технологической оснастки, по планированию, учету и анализу производственно-хозяйственной деятельности инструментального хозяйства, по снабжению предприятия покупным инструментом и оснасткой и др.

Инструментальное хозяйство включает в себя следующие подразделения: отдел проектирования инструмента (ОПИ), центральный инструментальный склад (ЦИС), инструментально-раздаточная кладовая (ИРК), мастерская по заточке инструмента.

Потребность в инструменте определяется на основе норм расхода:

1. норма расхода инструмента на деталь:

n = N*tм / (Тизн*(1-Ку)*60), где

N - количество обрабатываемых деталей;

tм - машинное время на обработку детали, (мин);

Тизн - срок службы инструмента до полного износа, (час);

Ку - коэффициент случайной убыли, (0,05-0,1);

Тизн = (Апер + 1)*tп, где

Апер - количество переточек,

tп - время работы инструмента между очередными переточками;

2. укрупненная норма расхода (по каждому виду инструмента в разрезе групп однотипных станков на час их работы):

П = (t*Км *Кд) / Тизн, где

t - часы работы оборудования;

Км - коэффициент, характеризующий отношение машинного времени к штучному;

Кд - коэффициент долевого участия данного вида инструмента в общей машинной работе.

3. Организация энергетического хозяйства.

Задачи и состав энергетического хозяйства. Назначение энергетического хозяйства – бесперебойное обеспечение всех подразделений предприятия необходимыми видами энергетических услуг при минимальных затратах на содержание данной службы. Для этого ее усилия должны быть направлены на решение следующих основных задач:

получение со стороны энергии общепромышленного назначения и производство собственными силами отдельных ее видов;

организацию и планирование рационального потребления энергии всеми подразделениями предприятия;

надзор за правильной эксплуатацией энергетического оборудования, его техническим обслуживанием и ремонтом;

разработку и осуществление мероприятий по экономии энергоресурсов.

В состав энергохозяйства предприятия входят теплосиловой, энергосиловой, газовый, слаботочный, электроремонтный участки и др.

Теплосиловой участок охватывает котельные, компрессорные установки, тепловую и канализационную сети, водоснабжение. Его назначение – обеспечение производства паром, водой, сжатым воздухом.

Электросиловой участок объединяет понижающие подстанции, электрические сети, генераторные и трансформаторные установки. Его задача – обслуживание всех подразделений предприятия электроэнергией.

Газовый участок располагает газовыми сетями, кислородными и ацетиленовыми станциями, холодильными установками, промышленной вентиляцией. Он отвечает за обеспечение производства кислородом, ацетиленом и другими газами.

Слаботочный участок охватывает заводскую телефонную и радиотрансляционную связь, а также другие виды связи и сигнализации, обеспечивая их бесперебойную работу в установленном режиме.

Электроремонтный участок (цех) располагает соответствующими техническими средствами и кадрами для осуществления ремонта электрооборудования и электроаппаратуры.

Расход энергии определяется по ее видам и направлениям использования:

1. расход электрической энергии на двигательную силу (Эд):

Эд = (О*Мд*Фо*Кзо*Км) / (Кд*Пэ), где

О - количество единиц оборудования данного типа;

Мд - мощность двигателя данного оборудования (кВт);

Фо - планируемый полезный фонд времени работы оборудования, (ч);

Кзо - коэффициент загрузки оборудования (0,9-0,96);

Км - коэффициент машинного времени работы оборудования (0,6-0,7);

Кд - коэффициент полезного действия двигателя (0,8);

Пз - потери электроэнергии в сети (0,98);

2. расход электрической и других видов энергии на технологические цели:

Эт = Σ В*Уэ, где

В - планируемый объем производства продукции в принятых единицах исчисления (шт., т, куб. м, т.д.);

Уэ - удельный расход энергии на единицу продукции (электроэнергии - кВт ч, пара - куб. м );

3. расход энергии на осветительные цели:

Зосв = ΣЛ*Мз*Тзр, где

Л - количество светильников данного типа;

Мз - мощность светильника;

Тзр - продолжительность осветительного периода, ч.

Общий расход энергии находится суммированием ее расхода по направлениям:

Э = Эт + Эд + Эосв + Эпр, где

Эпр - расход энергии на прочие цели (слаботочную связь, вентиляцию, телевидение и т.д.)

Потребность в энергии рассчитывается по этапам:

1. устанавливается производственная программа выпуска основной продукции;

2. определяется потребность энергоносителей по всем направлениям использования. Общая потребность устанавливается в виде потребности НЕТТО и с учетом потерь - БРУТТО;

3. на основе расчетов потребностей в энергии разрабатывается баланс энергии (электроэнергии, тепловой, топливный, водный и т.д.) В первую очередь разрабатывается расходная часть баланса, после этого - приходная).

3. Организация транспортного хозяйства.

Транспортное хозяйство включает комплекс разнообразных технических средств и устройств, предназначенных для транспортировки различных грузов, а также соответствующий аппарат транспортного обслуживания.

Задача транспортного хозяйства предприятия - осуществление наиболее рационального перемещения грузов как внутри предприятия, так и вне его (по доставке на предприятие сырья, материалов и др., отправке готовой продукции) в соответствии с требованиями производственного процесса при минимальных затратах на содержание транспортной службы. Значение транспортного фактора, однако, не ограничивается осуществлением перемещения грузов, не менее важна его роль как организующего начала производственного процесса, в особенности в условиях поточного и автоматического производства, в котором транспортные операции, будучи совмещенными с технологическими, выступают в качестве фактора, обеспечивающего непрерывность и бесперебойность производственного процесса.

В состав транспортного хозяйства предприятия входят: транспортный отдел, специализированные цехи (участки) железнодорожного и безрельсового транспорта, автогаражи, ремонтные и другие службы.

Заводской транспорт подразделяется прежде всего по сферам обслуживания – на внешний, межцеховой и внутрицеховой.

По принципу действия транспорт подразделяется на прерывный (автомобили, мостовые краны, подъемники, электрокары и т.д.) и непрерывный (конвейеры, и транспортеры всех видов).

Существует также деление транспорта по его видам – на рельсовый, безрельсовый, механический, водный, воздушный, трубопроводный; рельсовый транспорт подразделяется на напольный (железнодорожный) и подвесной; безрельсовый включает автомобили, тягачи, автокары, электрокары, тележки и т.д.; механический транспорт охватывает грузоподъемные механизмы (краны, подъемники), конвейерные устройства (ленточные, пластинчатые, скребковые и др.); водный – это толкачи, баржи; воздушный транспорт - вертолеты. Основными видами внешнего транспорта являются железнодорожный, безрельсовый (автомобили, тракторы), водный, трубопроводный.

Транспортное хозяйство включает в себя внутризаводской, внутрицеховой транспорт, а также транспорт для выполнения внешних операций.

Основными технико-экономическими показателями, характеризующими эффективность использования транспортных средств, являются:

• среднесуточный пробег;

• коэффициент технической готовности парка;

• коэффициент использования грузоподъемности по времени и пробегу;

• себестоимость перевозки тонны груза;

• себестоимость транспортировки груза на внешних и внутренних транспортных средствах.

Количество необходимых транспортных средств определяется по формуле:

п = (Q*t) / (Т*Кисп*Кз*q), где

Q - масса груза, подлежащей перевозке в сутках, (т);

t - длительность одного рейса (ч);

Т - полезное время работы в сутки;

q - грузоподъемность транспортной единицы (т);

Кз - коэффициент транспортной единицы во времени;

Кисп - коэффициент полезного использования грузоподъемности.

Длительность одного рейса определяется по формуле:

t = tг + tп + tз + tр + tд, где

tг - время перемещения с грузом;

tп - время перемещения порожняком;

tз - время загрузки транспортного средства;

tр - время разгрузки транспортного средства;

tд - время оформления документов.

Задание.

Задача 1.

Определить межремонтный период текущего ремонта шаровой мельницы для помола керамической массы, если за время межремонтного цикла (86400 ч.) делается 9 средних и 110 текущих ремонтов.

Задача 2.

Определить количество и виды ремонтов в год по 18 индивидуальным вулканизаторам для вулканизации автокамер. Фактическое время работы вулканизатора - 6240 ч., длительность межремонтного цикла - 82380 ч., межремонтного периода среднего ремонта - 12960 ч., межремонтного периода текущего ремонта - 720 ч.

Задача 3.

Планом предусмотрены следующие виды ремонтных работ оборудования механической мастерской.

Виды станков		виды ремонтов и график их выполнения 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
токарно-винторезный вертикально-сверлильный поперечно-строгальный вертикально-фрезерный	11 7 8 10	К - - О - - Т - - О - - О - - Т - - Ок - - К - - Т - - О - - С - - О - - - - О - - Т - - Ок - - К

Нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте в сутках на ремонтную единицу при работе ремонтных рабочих в одну смену:

• текущий ремонт (Т) - 0,25 суток;

• средний ремонт (С) - 0,6 суток;

• капительный ремонт (К) - 1,0 сутки.

Требуется определить :

1. объем ремонтных работ в условных ремонтных единицах по видам ремонтов;

2. трудоемкость ремонтных работ в часах.

Задача 4.

Объем выпуска продукции на предприятии массового производства характеризуется данными (по вариантам):

Норма машинного времени, необходимая для обработки детали, составляет: на изделие “А” - 3 ч., “Б” - 4 и “В” - 6 ч. Величина слоя режущей части инструмента, стачиваемая за время переточек - 6 мм, за одну переточку - 0,2 мм. Время работы между переточками - 4 ч. Одновременно на станке применяется 6 резцов. Коэффициент естественной убыли инструмента - 0,08. Выяснить плановую потребность предприятия в режущем инструменте.

Задача 5.

Рассчитать потребность предприятия в автотранспорте для перевозок грузов.

Исходные данные.

1. Количество подлежащих перевозке грузов в сутки - 200 тыс.т.

2. Коэффициент неравномерности перевозок - 1,3.

3. Средняя дальность перевозок - 5 км.

4. Грузоподъемность машин - 10 т.

5. Коэффициент использования грузоподъемности машин - 0,9.

6. Простой машины под погрузкой-выгрузкой 0,1 часа на 1 т груза.

7. Режим работы транспорта - двухсменный, семичасовые смены; рабочих дней в году (за вычетом выходных дней и простоев на ремонте) - 300.

8. Средняя скорость движения машин - 50 км/ч.

Задача 6.

Определить количество пятитонных автомашин для подвозки строительного песка на кирпичный завод из карьера, если среднесуточная потребность в песке составляет 300 т, продолжительность рейса автомашины 0,9 ч, коэффициент использования грузоподъемности машины - 0,85. Машины работают в две смены.