3.1.2Дуга как источник нагрева при дс.
Сварочная дуга представляет собой длительный электрический разряд с газовым промежутком между электродами. Рассмотрим схему дугового разряда на примере дуги прямого действия, прямой полярности, т.е. катод (-) - на электроде, анод (+) - на свариваемой детали (рис. 3.1).
Рис. 3.1 Схема электрической дуги, где К - катод, А - анод, 1 - прикатодная область (катодное пятно), 2 - прианодная область (анодное пятно), 3 - столб дуги, 4 - факел дуги.
В обычных условиях газ не проводит электрического тока, чтобы газ стал проводником, требуется его ионизация.
Ионизация может быть объемная и поверхностная. Поверхностная ионизация возникает при испускании электронов поверхностью электрода под воздействием высокой температуры (термоэлектронная эмиссия), электрического поля (автоэлектронная эмиссия), светового излучения (поверхностный фотоэффект), ударов о поверхность электрода ионов или электронов (вторичная эмиссия).
Объемная ионизация возникает при соударении электронов и ионов с нейтральными атомами или молекулами газа ; при облучении газа в дуговом промежутке ультрафиолетовыми, рентгеновскими или - лучами (объемная фотоионизация), при повышении температуры газа, вызывающей столкновение быстрых или молекул газа.
Начальная ионизация газового промежутка происходит за счет нагрева торца электрода при коротком замыкании или за счет искрового разряда от отдельного высокобального источника питания (осциллятора).
При дуговом разряде газ представляет собой смесь электронов, нейтральных атомов или молекул, положительно и отрицательно заряженных ионов. возбужденных до различного энергетического уровня атомов, молекул, ионов.
В дуге происходит также рекомбинация ионов в нейтральные атомы или молекулы, а также возвращение возбужденных ионов, атомов или молекул в исходное состояние с излучением квантов энергии от инфракрасного до ультрафиолетового участка спектра.
Термоэлектродная эмиссия зависит от свойств материала и характеризуется работой выхода электрона А = еU (электрон - вольт), где е - заряд электрона (е = 1.6 Е-19), U(В) - напряжение выхода электрона. Наименьшая работа выхода электронов у металлов щелочной группы (К, Са, Nа)
-
Металл
Ка
Са
W
Fe
А (еВ)
2.02
3.6
4.5
4.7
Работа выхода электронов существенно уменьшается у химических соединений металлов (мел, мрамор, полевой шпат). Эти материалы входят в состав покрытия электродов. Чем выше температура плавления электрода (катода), тем благоприятнее условия горения дуги, т.к. увеличивается термоэлектронная эмиссия.
Способность к ионизации различных газов и паров материалов характеризуется потенциалом ионизации
| Н2 | О2 | N2 | Аr | Не | К | Nа | Сr | Fе | Тi | Аl |
Ui (В) | 13.5 | 13.6 | 14.5 | 15.7 | 24.6 | 4.3 | 5.1 | 6.1 | 7.83 | 6.8 | 5.9 |
Дуга характеризуется также потенциалом возбуждения дуги, т.е. разностью потенциалов, при которой разряд из несамостоятельного переходит в самостоятельный
| Н2 | О2 | N2 | Аr | Не | Со | СО2 |
U(В) | 7 | 7.9 | 6.31 | 1.5 | 19.7 | 6.2 | 3.0 |
Важной характеристикой дуги является напряженность электрического поля столба дуги Е (в/см), т.е. падение напряжения на столбе дуги.
-
Аr
Не
Н2
Е (в/см)
8.6
32
80
От этой величины зависят требования к величине напряжения холостого хода (Uxx) источника питания.
В столбе дуги сосредоточено основное количество энергии дугового разряда и по его оси расположена зона наиболее высоких температур (5500... 7800 С). В среднем температуру дуги можно принять Тg~ 6000 С. Чем выше плотность тока в дуге, тем больше температура ее столба. В зависимости от способа сварки ДС плотность тока может лежать в пределах i = 15... 350 А\ мм2
Падение напряжения дугового разряда можно разделить на составляющие:
Ug = Uk + Ua + Eg lg,
где Uk - падение напряжения в прикатодной области, Ua - падение напряжения в прианодной области, Е (в\м) - напряженность электрического поля столба дуги, lg (см) - длина дуги.
В прикатодной области выделяется мощность
Wk = Ig Uk - Ig Uв,
где Uв - напряжение выхода электронов.
В прианодной области выделяется мощность Wa = Ig U
| Fe | Cu | Al | W | Ti |
Uk (В) | 13-16 | 12-15 | 13-14 | 8-9 | 6.8 |
Ua (В) | 6-9 | 10-11 | 5 | - | 5.8 |
На аноде выделяется, как правило, большая мощность, чем на катоде, поэтому Та >> Тк, что используют в практике ДС толстых и тонких деталей, т.е. применяют дугу прямой или обратной полярности.
Прикатодная область дуги lk ~10Е-4, прианодная область дуги lа ~10Е-3 мм. Ек= 10Е3 В\мм.
Плотность теплового потока дуги gf зависит от способа сварки и мощности дуги. При средней мощности дуги W = Ig Ug (Ig = 200A, Ug =30В) для РДС.
gf = W / F ~ 300 Вт/ мм2
Коэффициент полезного действия дуги зависит от способа сварки (дуга прямого действия, косвенного действия, короткая (погруженная) дуга, дуга под слоем флюса) и лежит в пределах = 30 - 95 %.
- Конспект лекций по сварке доцента каф. 104 Варухи н. А.
- 1Введение
- 1.1Краткие сведения из истории сварки.
- 1.2Классификация сварки.
- Определение сварки по госТу.
- Определение пайки по госТу.
- 2Процессы нагрева при сварке.
- 2.1Общие сведения о нагреве при сварке и источниках нагрева.
- 2.2Пламя газовой горелки.
- 2.3Электрическая дуга.
- 2.4Струя плазменной горелки.
- 2.5Электронный луч.
- 2.6Луч лазера.
- 2.7Трение как источник тепла при нагреве.
- 2.8Джоулево тепло при сварке.
- 2.9Основные законы, используемые для определения температуры при сварке.
- 3Виды сварки термического класса
- 3.1Дуговая сварка (дс).
- 3.1.1Классификация дуговой сварки.
- 3.1.2Дуга как источник нагрева при дс.
- 3.1.3Вольтамперная характеристика дуги (вахд).
- 3.1.4Источники питания (ип) для дуговой сварки.
- 3.1.5Требования к ип
- 3.1.6Источники питания переменного тока для рдс (сварочные трансформаторы).
- Сварочный трансформатор с магнитным шунтом.
- Сварочный трансформатор с подвижными вторичными обмотками.
- 3.1.7Источники постоянного тока для дуговой сварки.
- 3.2Дуговая сварка в среде защитных газов
- 3.2.1Виды газовой защиты
- Защитные свойства различных газов
- 3.2.2Электродные сварочные материалы
- 3.2.3Cварка в инертных газах
- Основные параметры аргонодуговой сварки
- Достоинства и недостатки аргонодуговой сварки
- Область применения аргонодуговой сварки
- Дуговая сварка в среде гелия
- 3.2.4Сварка в активных газах Дуговая сварка в среде углекислого газа
- 3.2.5Атомно-водородная сварка
- 3.3Плазменная сварка Сущность плазменной сварки, схема плазмотрона
- Область применения плазмотронов, достоинства и недостатки плазменной сварки
- 3.4Электрошлаковая сварка
- 3.4.1Параметры режима электрошлаковой сварки
- 3.4.2Оборудование для электрошлаковой сварки
- 3.4.3Достоинства электрошлаковой сварки
- 3.4.4Недостатки электрошлаковой сварки
- 3.4.5Область применения электрошлаковой сварки
- 3.5Электронно-лучевая сварка
- 3.5.1Оборудование для электронно-лучевой сварки
- 3.5.2Достоинства электронно-лучевой сварки
- 3.5.3Недостатки электронно-лучевой сварки
- 3.6Лазерная сварка
- 3.6.1Свойства лазерного излучения
- 3.6.2Сварочные установки с твердотельным лазером
- 3.6.3Сварочные установки с газовым лазером
- 3.6.4Достоинства и недостатки лазерной сварки
- 3.6.5Область применения лазерной сварки и резки
- 4Ермомеханический класс
- 4.1Контактная сварка
- 4.2Контактная точечная сварка
- 4.2.1Основные параметры режима точечной сварки
- 4.2.2Влияние основных параметров режима точечной сварки на прочность сварной точки
- 4.2.3Шунтирование тока
- 4.2.4Разновидности точечной сварки
- 4.2.5Оборудование для точечной сварки
- 4.2.6Низкочастотные машины
- 4.2.7Конденсаторные машины для точечной сварки
- 4.2.8Клеесварные соединения
- 4.3Kонтактная шовная сварка
- 4.3.1Требования к конструированию узлов и деталей под контактную точечную и шовную сварку
- 4.3.2Особенности точечной и шовной сварки отдельных металлов и сплавов
- 4.4Контактная стыковая сварка
- 4.4.1Стыковая сварка сопротивлением
- 4.4.2Стыковая сварка оплавлением
- 4.4.3Машины для стыковой сварки
- 4.4.4Проектирование узлов и деталей под стыковую сварку
- 4.4.5Конструкция и проектирование оснастки
- 4.5Диффузионная сварка
- 4.5.1Технологические особенности диффузионной сварки.
- 4.5.2Защитные среды при диффузионной сварке
- 4.5.3Особенности диффузионной сварки различных материалов
- 4.5.4Оборудование для диффузионной сварки
- 4.6Индукционно-прессовая сварка
- 5Механические виды сварки
- 5.1Холодная сварка.
- 5.2Сварка трением.
- 5.3Ультразвуковая сварка.
- 5.2. Схема установки для сварки ультразвуком: 1 – магнитострикционный преобразователь; 2 – волновод; 2 – наконечники; 4 – свариваемые детали.
- 5.4Сварка взрывом.
- 5.5Магнитоимпульсная сварка.
- 6.1Сущность процесса пайки металлов
- 6.2Припои для пайки.
- 6.3Способы пайки.
- 6.3.1Способы по формированию паяного шва. Капиллярная пайка готовым припоем.
- Контактно - реактивная пайка.
- Диффузная пайка.
- Реактивно-флюсовая пайка.
- Композиционная пайка.
- Прессовая пайка.
- Некапиллярная пайка
- 6.3.2Способы пайки по устранению окисной пленки Флюсовая пайка
- Безфлюсовая пайка
- Абразивная пайка
- 6.3.3Способы пайки по нагреву Пайка в печах
- Пайка в соляных электрических печах-ваннах.
- Пайка погружением в расплавленные припои.
- Газопламенная пайка.
- Пайка индукционная.
- Электродуговая пайка.
- Пайка световым и инфракрасным лучами.
- Пайка лучом лазера.
- Пайка электронным лучом
- Пайка паяльником.
- Электролитная пайка
- Экзотермическая пайка
- 7Контроль качества сварных соединений
- 7.1Методы контроля и управления качеством сварных соединений.
- 7.1.1Факторы качества сварных соединений.
- 7.1.2Типы и виды дефектов.
- 7.1.3Классификация методов контроля.
- 7.2Физические методы неразрушающего контроля.
- 7.2.1Радиационные методы контроля. Физические основы и классификация методов.
- 7.2.2Радиографические методы контроля.
- 7.2.3Радиоскопические методы контроля.
- 7.2.4Радиометрические методы контроля.
- 7.3Ультразвуковые методы контроля.
- 7.3.1Физические основы и классификация методов.
- 7.3.2Особенности ультразвукового контроля сварных соединений.
- 7.4Магнитные и электромагнитные методы контроля.
- 7.4.1Физические основы и классификация методов.
- 7.4.2Магнитные методы контроля.
- 7.5Капиллярные методы контроля.
- 7.6Методы контроля сварных соединений течеисканием.
- 7.7Статистические методы управления качеством сварки.