4.4.2Стыковая сварка оплавлением

Сваркой оплавлением можно сваривать различные материалы, в том числе высоколегированные стали, титановые, алюминиевые, медные сплавы.

Сварка оплавлением производится в такой последовательности: подача напряжения на свариваемые детали; сближение деталей до образования контакта между деталями; оплавление деталей на заданную величину припуска оплавления; выключение тока и деформирование деталей на величину припуска осадки. В процессе оплавления детали сближаются со скоростью плавления, при этом на их торце происходит образование и расплавление перемычек контактов с интенсивным выбросом частиц расплавленного металла. На торцах деталей формируется слой расплавленного металла, который при осадке выдавливается из стыка вместе с окисной пленкой и загрязнениями.

Основными параметрами режима сварки оплавлением являются: установочная длина деталей , ток оплавления , скорость оплавления , припуск на оплавление , усилие осадки Р, припуск на осадку . Припуск выбирают из условия получения равномерного нагрева деталей по сечению, оптимального распределения температуры в деталях и образования слоя расплавленного металла на их торцах. Обычно составляет 0.7…0.8 общего припуска на сварку.

Припуск на осадку выбирают из условия удаления перегретого металла и окислов из стыка. Для сварки деталей с большим сечением (5000…10000 мм²) применяют сварку оплавлением предварительным подогревом сопротивлением. Высокой эффективностью обладает способ стыковой сварки импульсным оплавлением, который позволяет сваривать стальные заготовки с сечением до 100000 мм², а также получать качественные соединения из трудносвариваемых материалов. При импульсном оплавлении на жестких режимах потребляемая мощность в 2…3 раза меньше, чем при обычном оплавлении, а припуск в 3…4 раза ниже, чем при сварке с подогревом. В этом случае при сварке большого сечения потребляемая мощность меньше в 5…8 раз, а длительность сварки – в 2 раза.