5.2.2 Технология производства ферросилиция.
Кварцит фракции 20-60 мм поступает с месторождения железной дорогой или автотранспортом в закрома откуда грейферным краном подается в бункер расположенный над печью.
Коксик орешек доставляется ж/д транспортом в закрома откуда грейферным краном подается в бункер двухситового грохота фракция 5-20 мм подается на ленту транспортера, фракция больше 20 мм проходит зубчатую дробилку типа ДДЗ-6 и направляется в двухситовой грохот, фракция меньше 5 мм направляется в отсев. С ленты транспортера фракция 5-20 мм подается грейферным краном в бункер расположенный над печью.
Металлическая стружка поступившая ж/д транспортом в закрома подается в барабанный рассеиватель стружки далее фракция меньше 50 мм электромагнитным грейферным краном загружается в бункер расположенный над печью.
Если же стружка не привозится, а непосредственно находится на заводе, то она подвергается дроблению до нужных размеров. Для измельчения стружки применяют фрезерные, молотковые и валковые стружкодробилки. Валковые стружкодробилки по сравнению с конусными и молотковыми отличаются лучшим распушиванием, выполняемым непосредственно дробящими валками, большой производительностью (до 10 т/ч), возможностью подачи больших массивов стружки краном в бункер дробилки. Валковая стружкодробилка состоит из корпуса, приемного бункера, трех дробящих валков, валка предварительного дробления, валка окончательного измельчения и четырех однотипных приводов, каждый из которых снабжен электродвигателем (мощностью 30 кВт) и глобоидным червячным редуктором. Приводы соединены с валками (вращающимися с частотой примерно 30 об/мин) компенсирующими зубчатыми муфтами. Опоры валков установлены в усиленных стенках бункера. Загруженная в бункер стружка распушивается и предварительно дробится между вращающимися ножами смежных валков, а также между вращающимися и неподвижными валками. По наклонному днищу бункера стружка перемещается на дальнейшее дробление, где измельчение осуществляется между неподвижными и вращающимися ножами валка окончательного дробления. Недостатком валковых дробилок является большой разброс фракционного состава дробленной стружки. После дробления стружку сортируют на барабанном грохоте и крупную фракцию направляют на доизмельчение.
Из бункеров расположенных над печью составляющие шихты дозаторами непрерывного действия подаются на ленту транспортера, а затем шихта через труботечки подается в печь.
Полученный ферросилиций разливается в изложницы, разделывается, упаковывается в деревянную или металлическую тару и отправляется потребителю.
Нормальный ход технологического процесса производства ферросилиция характеризуется равномерным газовыделением по всей поверхности колошника; отсутствием потемневших спекшихся участков и местных выделений газа (свищей), равномерным сходом шихты по конусам у электродов и в зоне между ними; устойчивой глубокой посадкой электродов в шихте, составляющей 1400 и 1700 мм для сплавов ФС18, ФС25, ФС45, ФС65, и ФС75; регулярным выпуском из печи шлака и сплава и свободным выходом газа; устойчивой нагрузкой на электродах; стабильным удельным расходом электроэнергии.
Производство ферросилиция относится к бесшлаковым процессам, но, тем не менее, получение сплава всегда сопровождается получением некоторого количества шлака (на 1т ФС45 получается 25-50 кг шлака). Состав шлаков, %: Al2O3 21-45; CaO 8-23; SiO2 25-34; MgO 0.88-2.4; BaO 8; Si 0,3-3; FeO 0.5-6. В настоящее время шлаки собираются и используются для раскисления сталей.
Г азы, выделенные при получении ферросилиция в руднотермической печи, через циклон подаются в рукавные фильтры и затем через дымовую трубу выбрасываются в атмосферу. Перед рукавными фильтрами газы проходят через теплообменник в результате чего снимается около 2,36 Гкал/ч тепла с одной печи. Пыли в количестве 80 – 170 кг на одну тонну получаемого ферросилиция с одной печи из циклонов и рукавных фильтров могут быть использованы для производства огнеупорного кирпича, для опрыскивания изложниц, в качестве теплоизолирующего материала, в промышленности стройматериалов и т.д.
Производственная схема получения ферросилиция представлена на рисунке 1.
- 1 Сырые материалы доменной плавки
- 1.1 Каменноугольный кокс
- 1.1.1 Процесс коксования
- 1.1.2 Устройство коксовых печей и цехов
- 1.1.3 Качество кокса
- 1.2 Железные руды
- 1.2.1 Классификация и генезис железных руд
- 1.2.2 Оценка качества железных руд
- 1.2.3 Важнейшие месторождения железных руд
- 2 Подготовка железных руд к доменной плавке
- 2.1 Современная к схема подготовки руд к доменной плавке
- 2.2 Агломерация железных руд и концентратов
- 2.2.1 Общие вопросы
- 2.2.2 Конвейерные агломерационные машины
- 2.2.3 Реакции между твердыми фазами
- 2.2.4 Плавление шихты, кристаллизация расплава и образование конечной микроструктуры агломерата
- 2.2.5 Удаление вредных примесей из шихты при спекании руд и концентратов
- 2.2.6 Качество агломерата
- 2.3 Производство железорудных окатышей
- 2.3.1 Получение сырых окатышей
- 2.3.2 Высокотемпературное упрочнение окатышей
- 2.3.3 Получение окатышей безобжиговым путем
- 2.3.4 Металлургические свойства окатышей
- 2.3.5 Сравнение металлургических свойств агломерата и окатышей
- 2.3.6 Производство металлизованных окатышей
- 2.4 Процессы восстановления в доменной печи
- 3 Образование чугуна и его свойства
- 3.1 Интенсификация доменной плавки
- 3.1.1 Нагрев дутья
- 3.1.2 Обогащение дутья кислородом
- 3.1.3 Водяной пар в дутье
- 3.1.4 Вдувание углеродсодержащих веществ в доменную печь
- 3.2 Профиль доменной печи
- 3.2.1 Общее понятие о профиле
- 3.2.2 Основные размеры профиля и его составные части
- 3.1. Производство стали в конвертерах.
- 3.1.1 Бессемеровский процесс.
- 3.1.2 Томасовский процесс.
- 3.1.3 Кислородно-конвертерный процесс.
- 3.3 Производство стали в мартеновских печах.
- 3.4 Производство стали в электрических печах.
- 3.5 Новые методы производства и обработки стали.
- 4 Ферросплавы
- 4.1 Введение
- 4.2 Сырые материалы
- 4.2.1 Требования к рудам и их выбор
- 4.2.2 Восстановители
- 4.2.3 Железосодержащие материалы
- 4.2.4 Флюсы
- 4.3 Основные элементы конструкции рвп
- 5 Технический (металлургический) кремний
- 5.1 Особенности процесса карботермического восстановления кремния в горне электропечи
- 5.1.1 Общие положения
- 5.1.2. Влияние температуры предварительного нагрева шихты на химизм карботермического восстановления кремнезема
- 5.1.3. Схема технологических зон горна электропечи
- 5.1.4 Влияние примесей шихты на состав технического кремния
- 5.2 Ферросилиций
- 5.2.1 Физико-химические основы получения ферросилиция.
- 5.2.2 Технология производства ферросилиция.
- 6 Сплавы марганца
- 6.1 Применение и состав сплавов марганца
- 6.2 Марганцевые руды и их подготовка к плавке
- 6.3 Производство сплавов марганца
- 6.3.1 Высокоуглеродистый ферромарганец.
- 6.3.2 Силикомарганец
- 6.3.3 Низко- и среднеуглеродистый ферромарганец.
- 6.3.4 Металлический марганец.
- 7 Общие сведения о рудах и концентратах олова
- 7.1 Требования, предъявляемые к рудам и концентратам
- 7.2 Минералы олова
- 7.3 Промышленные типы месторождений олова
- 7.4 Типы оловянных концентратов, поступающих в металлургический передел
- 7.5 Методы обогащения оловянных руд
- 7.6 Влияние типа и вещественного состава руд на их обогатимость
- 7.7 Обогащение россыпей и коренных руд олова
- 7.7.1 Обогащение оловосодержащих россыпей
- 7.7.2 Обогащение оловянных руд коренных месторождений
- 7.8 Доводка оловянных концентратов
- 7.9 Основы современной металлургии олова
- 7.10 Основы теории оловянной восстановительной плавки
- 7.10.1 Восстановление окиси олова и сопутствующих металлов в условиях оловянной плавки
- 7.10.2 Кинетика восстановления окислов металлов и скорость плавки
- 7.10.3 Шлаки оловянной восстановительной плавки
- 7.10.4 Плавка в электрических печах
- 7.10.5 Отечественная практика электроплавки оловянных концентратов
- 7.11 Схема рафинирования олова пирометаллургическим способом
- 8 Производство свинца
- 8.1 Введение
- 8.2 Руды и концентраты
- 8.3 Способы получения свинца
- 8.4 Шихта
- 8.4.1 Состав шихты
- 8.4.2 Приготовление шихты
- 8.4.3 Агломерирующий обжиг свинцовых концентратов
- 8.5 Теория шахтной восстановительной плавки
- 8.5.1 Общие сведения
- 8.5.2 Теоретические основы восстановления окислов металлов
- 8.5.3 Восстановительная способность печи и способы ее регулирования
- 8.5.4 Шлак свинцовой плавки
- 8.5.5 Штейн и шпейза
- 8.5.6 Шахтная восстановительная плавка
- 8.5.7 Топливо
- 8.5.8 Дутье
- 8.6 Реакционная плавка свинца
- 8.6.1 Теоретическая сущность процесса
- 8.6.2 Реакционная плавка в короткобарабанной печи
- 8.7 Электроплавка свинца
- 8.7.1 Реакционная электроплавка свинца
- 8.7.2 Восстановительная электроплавка свинца
- 9.1 Общие сведения и методы получения
- 9.2 Технологические свойства
- 9.3 Области применения
- 9.4 Характеристика рудного цинкового сырья
- 9.5 Основные способы извлечения цинка из сырья
- 9.6 Обжиг цинковых сульфидных концентратов
- 9.6.1 Цели и типы обжига
- 9.6.2 Химизм процессов обжига
- 9.6.3 Обжиг цинковых концентратов для выщелачивания
- 9.7 Химизм кислотно-основных взаимодействий при выщелачивании
- 9.8 У глетермическое восстановление цинка
- 9.8.1 Цели и типы восстановления
- 9.8.2 Химизм восстановления окисленных цинковых материалов
- 9.9 Вельцевание цинковых кеков, цинковистых шлаков и других материалов
- 9.10 Дистилляция цинка из агломерата
- 10 Производство меди и никеля
- 10.1 Сырье для производства меди и никеля. Вспомогательные материалы
- 10.1.1 Классификация рудного сырья
- 10.1.2 Медные руды
- 10.1.3 Никелевые руды
- 10.2 Электроплавка окисленных никелевых руд.
- 10.3 Электроплавка сульфидных медно-никелевых руд и концентратов
- 10.4 Конвертирование никелевых и медно-никелевых штейнов
- 10.4.1 Термодинамика основных реакций процесса
- 10.4.2 Конвертирование никелевых и медно-никелевых штейнов
- 10.5 Переработка медно-никелевого файнштейна
- 10.5.1 Разделение медно-никелевого файнштепна флотацией
- 10.5.2 Обжиг никелевого файнштейна и концентрата. Восстановительная электроплавка закиси никеля.
- 10.6 Восстановительная электроплавка закиси никеля
- 10.7 Способы получения меди из рудного сырья
- 11 Способы получения алюминия
- 11.1 Основы электролиза криолитоглиноземиых расплавов
- 11.2 Сырье и основные материалы
- 11.2.1 Основные минералы и руды алюминия
- 11.2.2 Фториды
- 11.2.3 Огнеупорные и теплоизоляционные материалы
- 11.2.4 Проводниковые материалы
- 11.3 Корректировка состава электролита
- 11.4 Выливка металла
- 11.5 Транспортно-технологическая схема цеха электролиза
- 11.6 Способы очистки отходящих газов