5.2.2 Технология производства ферросилиция.

Кварцит фракции 20-60 мм поступает с месторождения железной дорогой или автотранспортом в закрома откуда грейферным краном подается в бункер расположенный над печью.

Коксик орешек доставляется ж/д транспортом в закрома откуда грейферным краном подается в бункер двухситового грохота фракция 5-20 мм подается на ленту транспортера, фракция больше 20 мм проходит зубчатую дробилку типа ДДЗ-6 и направляется в двухситовой грохот, фракция меньше 5 мм направляется в отсев. С ленты транспортера фракция 5-20 мм подается грейферным краном в бункер расположенный над печью.

Металлическая стружка поступившая ж/д транспортом в закрома подается в барабанный рассеиватель стружки далее фракция меньше 50 мм электромагнитным грейферным краном загружается в бункер расположенный над печью.

Если же стружка не привозится, а непосредственно находится на заводе, то она подвергается дроблению до нужных размеров. Для измельчения стружки применяют фрезерные, молотковые и валковые стружкодробилки. Валковые стружкодробилки по сравнению с конусными и молотковыми отличаются лучшим распушиванием, выполняемым непосредственно дробящими валками, большой производительностью (до 10 т/ч), возможностью подачи больших массивов стружки краном в бункер дробилки. Валковая стружкодробилка состоит из корпуса, приемного бункера, трех дробящих валков, валка предварительного дробления, валка окончательного измельчения и четырех однотипных приводов, каждый из которых снабжен электродвигателем (мощностью 30 кВт) и глобоидным червячным редуктором. Приводы соединены с валками (вращающимися с частотой примерно 30 об/мин) компенсирующими зубчатыми муфтами. Опоры валков установлены в усиленных стенках бункера. Загруженная в бункер стружка распушивается и предварительно дробится между вращающимися ножами смежных валков, а также между вращающимися и неподвижными валками. По наклонному днищу бункера стружка перемещается на дальнейшее дробление, где измельчение осуществляется между неподвижными и вращающимися ножами валка окончательного дробления. Недостатком валковых дробилок является большой разброс фракционного состава дробленной стружки. После дробления стружку сортируют на барабанном грохоте и крупную фракцию направляют на доизмельчение.

Из бункеров расположенных над печью составляющие шихты дозаторами непрерывного действия подаются на ленту транспортера, а затем шихта через труботечки подается в печь.

Полученный ферросилиций разливается в изложницы, разделывается, упаковывается в деревянную или металлическую тару и отправляется потребителю.

Нормальный ход технологического процесса производства ферросилиция характеризуется равномерным газовыделением по всей поверхности колошника; отсутствием потемневших спекшихся участков и местных выделений газа (свищей), равномерным сходом шихты по конусам у электродов и в зоне между ними; устойчивой глубокой посадкой электродов в шихте, составляющей 1400 и 1700 мм для сплавов ФС18, ФС25, ФС45, ФС65, и ФС75; регулярным выпуском из печи шлака и сплава и свободным выходом газа; устойчивой нагрузкой на электродах; стабильным удельным расходом электроэнергии.

Производство ферросилиция относится к бесшлаковым процессам, но, тем не менее, получение сплава всегда сопровождается получением некоторого количества шлака (на 1т ФС45 получается 25-50 кг шлака). Состав шлаков, %: Al₂O₃ 21-45; CaO 8-23; SiO₂ 25-34; MgO 0.88-2.4; BaO 8; Si 0,3-3; FeO 0.5-6. В настоящее время шлаки собираются и используются для раскисления сталей.

Г азы, выделенные при получении ферросилиция в руднотермической печи, через циклон подаются в рукавные фильтры и затем через дымовую трубу выбрасываются в атмосферу. Перед рукавными фильтрами газы проходят через теплообменник в результате чего снимается около 2,36 Гкал/ч тепла с одной печи. Пыли в количестве 80 – 170 кг на одну тонну получаемого ферросилиция с одной печи из циклонов и рукавных фильтров могут быть использованы для производства огнеупорного кирпича, для опрыскивания изложниц, в качестве теплоизолирующего материала, в промышленности стройматериалов и т.д.

Производственная схема получения ферросилиция представлена на рисунке 1.