- Транспортировка жидкого металла от плавильных агрегатов к заливочным устройствам.

В сталелитейных цехах массового производства рекомендуется применение автоматических или дистанционно управляемых ковшовых заливочных устройств (стационарных и передвижных). Для цехов чугунного и цветного литья целесообразно применение заливочно - дозирующих установок с подогревом металла. Для транспортировки жидкого металла к заливочным устройствам в цехах эффективно применять монорельсовые тележки с ковшами емкостью 1,5…2 т.

В цехах серийного производства среднего и крупного литья для заливки форм следует применять специальные крановые заливочные тележки с механизмами точного позиционирования ковша относительно заливаемых форм, накопитель форм под заливку.

Выбивка форм в механизированных отделениях сосредотачивается на небольшом участке литейного конвейера рядом с формовочным отделением. Операция выбивки осуществляется на полуавтоматических и автоматических установках, конструкция которых зависит от принятого технологического процесса изготовления форм и организации работ на конвейере. Виды установок для автоматической выбивки форм отличаются компоновкой отдельных узлов, конструкцией выбивных решеток (эксцентриковые, инерционные, выдавливающие), а также возвращением опок на рабочие места формовки. Возврат пустых опок может осуществляться тем же литейным конвейером или отдельным транспортным устройством. Автоматическая выбивка требует одного размера опок без шпон. Распаровка опок после выбивки может осуществляться либо у формовочных машин, либо механизмом для разделения верхних и нижних опок. Выбивка отливок из опок с крестовинами может производиться раздельно из верхней и нижней полуформ. Для этого вдоль конвейера располагаются две установки. На первой снимается и выбивается верхняя полуформа и опока возвращается на формовку. Затем извлекается отливка, а нижняя полуформа переворачивается и выбивается на другой выбивной решетке. Для выбивки крупных форм устанавливаются блоки выбивных решеток (сдвоенные, счетверенные и т. д.) в зависимости от габаритов формы и требуемой грузоподъемности решеток. Техническая характеристика выбивных решеток приведена в [таблХХХ].

В формовочных линиях с высокой часовой производительностью для выбивки форм используются выбивные транспортирующие решетки.

В случае, если для транспортирования горячих отливок после выбивки в термообрубное отделение предусматривается установка пластинчатого конвейера, определяются его параметры и рассчитывается скорость движения.

При плацевой формовке производится расчет необходимой площади плаца. Площадь плацевого отделения рассчитывают раздельно для формовочно-выбивного участка и сборочно- заливочного участка. Общая площадь плацевого отделения определяется как сумма площадей, полученных в результате расчетов для каждого размера форм. Площадь рабочего места для формовки и сборки одной формы принимают как произведение габаритной площади опоки (с добавлением по 0,4 м с каждой стороны) и коэффициента 2,5 (две раскрытые полуформы и место для модели и стержней); для ожидания форм под заливку - по габаритам одной формы (плюс 0,4 м с каждой стороны); для комплекта пустых опок и для остывания отливок в форме - по габаритам опок. Метод расчета площадей плацевого отделения приведен в [логинов]. Методика расчета количества кессонов для изготовлении крупных и тяжелых отливок и площади участка кессонной формовки приводится в [1].

В расчет формовочного отделения включается определение типа, количества и размера сушильных печей и установок, требуемых согласно принятому технологическому процессу.

Все расчетные данные по формовочному отделению сводятся в таблицу, форма которой представлена в [1].