7.5.1. Прессование

Прессование реактопластов – это формование изделий под давлением из пресс-материалов, нагретых до вязкотекучего состояния непосредственно в полости формующего инструмента (пресс-форме) – между матрицей и пуансоном. В течение короткого времени пребывания в вязкотекучем состоянии к материалу прикладывается давление, действующее вплоть до окончательного отверждения расплава и оформления детали. В результате отверждения образуется сетчатая пространственная структура материала, он делается жестким, неплавким, нерастворимым и вследствие этого изделие может быть извлечено из матрицы при температуре прессования.

Прессование термопластичных материалов нерентабельно, так как извлечение отпрессованного изделия возможно лишь после охлаждения его вместе с формой до температуры стеклования, в результате чего снижается производительность поцесса и увеличиваются энергетические затраты.

Пресс-материалы перерабатываются в изделия из сырья в порошкообразном, волокнистом или слоистом состоянии.

Прессование реактопластов осуществляется двумя основными способами: прямым (компрессионным) и литьевым (трансферным).

Прямое (компрессионное) прессование – наиболее распространенный способ. При этом способе предварительно нагретый или ненагретый, таблетированный или порошкообразный материал загружают в пресс-форму, которая замыкается, и пресс-материал подвергается давлению и нагреву. Давление передается непосредственно на прессуемый материал вплоть до полного замыкания пресс-формы. В зависимости от природы и свойств перерабатываемого материала обычно возникает необходимость выпуска из формы паров и газов, выделяющихся из прессуемого материала при его отверждении. Для этого в процессе прессования выполняют операцию подпрессовки, заключающуюся в переключении гидропресса после определенной выдержки на обратный ход, в подъеме пуансона на высоту, достаточную для выпуска газов (5–30 мм), и выдержке его в таком положении в течение 3 – 10 с. После этого пресс-форма снова замыкается. При прессовании крупных толстостенных деталей из материалов с повышенной влажностью подпрессовку проводят 2 – 3 раза.

Схема формования изделий представлена на рис. 7.1.

Рис. 7.1. Схема формования изделий из реактопластов прямым прессованием: 1 – верхний плунжер; 2 – матрица; 3 – перерабатываемый материал;

4 – изделие; 5 – пресс-форма

В полость матрицы 2 раскрытой пресс-формы (рис. 3.1, а) загружают предварительно таблетированный или порошкообразный материал 3. При замыкании пресс-формы под действием усилия пресса верхний плунжер 1 создает давление на прессуемый материал (рис.3.1, б). Под действием этого давления и теплоты от нагретой пресс-формы материал пластицируется (переходит в вязкотекучее состояние), заполняет формообразующую полость пресс-формы и отверждается. После определенной выдержки пресс-форма раскрывается и из нее извлекается готовая деталь.

Прямым прессованием получают детали средней сложности и небольших габаритных размеров из термореактивных материалов с порошкообразным и волокнистым наполнителем.

Недостатки компрессионного прессования – появление облоя (грата) по линии разъема пресс-формы, необходимость повышенных усилий прессования.