Система поддержания работоспособности гпм

Система ЧПУ станка должна обеспечивать возможность задания эталонных значений диагностических сигналов и отклонений от них, прием сигналов с устройства контроля, их математическую обработку и сравнение с эталонным значением, а также выполнение математических операций с необходимым быстродействием и точностью, формирование команд.

В станках с ЧПУ функцию контроля обрабатываемых изделий и диагностики всех механизмов технологической системы выполняет оператор-наладчик. В ГПМ эту функцию выполняет система поддержания работоспособности (система ПРС). Эта система является такой же составной частью ГПМ, как УЧПУ, приводы подач, программируемый контроллер и др. Такая система должна выполнять функции технического контроля и функции технического диагностирования и, кроме того, принимать и исполнять решения, обеспечивающие – по мере возможности – поддержание работоспособности модуля в ходе его эксплуатации без участия обслуживающего персонала.

Система поддержания работоспособности состоит из отдельных подсистем, которые могут работать как совместно, так и автономно, в зависимости от конструктивных решений. К таким подсистемам можно отнести подсистему контроля состояния инструмента, размерного контроля, контроля функционирования механизмов, адаптивного управления (рис. 2.6).

Комплекс функций системы поддержания работоспособности, который выполняется в процессе автоматической работы ГПМ, называется системой оперативного контроля.

Автоматический цикл работы ГПМ включает три этапа, выполняемых обычно по одной управляющей программе:

- подготовительный, начинающийся с момента автоматической доставки новой заготовки к станку и заканчивающийся переходом к собственно обработке детали;

- обработка детали;

- заключительный этап, заканчивающийся снятием детали со станка.

Оперативный контроль (рис. 2.8) действует на всех трех этапах.

Входной контроль производится на подготовительном этапе. Назначение входного контроля – проверить готовность станка, системы управления и инструмента к обработке заготовки, которая доставлена к станку транспортным устройством с автоматического склада. Его использование сокращает количество отказов и сбоев в работе станка, предотвращает аварии, способствует получению деталей с заданной степенью точности. Входной контроль позволяет осуществить идентификацию заготовок, определить размеры заготовки, ее твердость, проверить наличие инструмента и ресурс инструментальной наладки, произвести размерную привязку нового инструмента к системе отсчета станка, проверить размещение инструмента в револьверной головке в соответствии с управляющей программой, а также проверить базирование и надежность закрепления заготовки.

На этапе обработки в ГПМ решаются следующие задачи:

- контроль протекания рабочего процесса, силы резания, уровня вибраций и вида стружки;

- контроль состояния инструмента;

- контроль работы системы управления и всех механизмов станка.

Выходной контроль, или проверка соответствия размеров и формы детали требованиям чертежа, может проводиться как на станке – до снятия детали, так и вне станка – на специальных координатно-измерительных машинах.