1. Общие сведения об исполнительных механизмах.

Исполнительный механизм (ИМ) – это механизм, являющийся функциональным блоком, предназначенным для управления исполнительным органом в соответствии с командой.

Структурная схема электронно-гидравлического регулятора приведена на рис. 6.1. Сигналы от первичных преобразователей 1 в виде импульсов переменного тока поступают в транзисторный усилитель 2, где суммируются с сигналом от задатчика 3, усиливаются и подаются на обмотки электронно-гидравлического реле 5. Реле управляет гидравлическим исполнительным механизмом 6. Устройство обратной связи 7 преобразует перемещение вала исполнительного механизма в электрический сигнал, который поступает на вход усилителя. Кнопка 4 служит для дистанционного управления.

Рис. 6.1 Структурная схема электронно-гидравлического регулятора

В комплекте с этими регуляторами могут работать первичные приборы; термометры сопротивления; манометры электрические, дистанционные типа МЭД и др.; электронные бесконтактные транзисторные усилители УТ, УТ-ТС и гидравлические исполнительные механизмы типа ГИМ, ГИМ-Д, ГИМ-И.

В автоматических системах регулирования исполнительный механизм предназначен для перемещения затвора регулирующего органа. Исполнительные механизмы являются составной частью любой автоматической системы регулирования. От свойств исполнительного механизма зависит качество переходного процесса. Как правило, мощности управляющего сигнала недостаточно для непосредственного перемещения регулирующего органа, поэтому исполнительный механизм можно рассматривать как усилитель мощности, с помощью которого слабый входной сигнал, усиливаясь во много раз за счет энергии источника питания, передается на регулирующий орган.

Основными показателями качества и сравнительной оценки исполнительных механизмов разных типов являются быстродействие и точность.

Быстродействием называется величина, обратная времени перехода исполнительного механизма из одного установившегося состояния в другое под воздействием управляющего сигнала. При этом за одно установившееся состояние можно принять среднее положение исполнительного механизма (или одно из крайних), а за другое - максимальное отклонение (или другое крайнее положение).

Точностью называется величина, обратная максимально возможной ошибке установления исполнительного механизма в новое состояние равновесия.

2. КЛАССИФИКАЦИЯ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ МЕХАНИЗМОВ.

Конструкция и принцип действия разнообразных исполнительных механизмов зависят от характера работы, которую они должны выполнять, и от рода используемой энергии.

Кроме указанных основных показателей характеристика исполнительных механизмов зависит от следующих параметров:

- номинальной нагрузки (момент или усилие, при котором исполнительный механизм работает с максимальной отдачей полезной мощности);

- максимальной нагрузки (наибольший момент или максимальное усилие, которое может передать исполнительный механизм);

- коэффициента полезного действия (отношение максимальной полезной мощности, получаемой на выходе исполнительного механизма, к мощности, получаемой от источника энергии при оптимальном режиме работы);

- зоны нечувствительности (область, в пределах которой изменение величины управляющего сигнала не приводит исполнительный механизм в движение).

Исполнительный механизм, работающий в автоматической системе регулирования, должен не только перемещать регулирующий орган, но и обеспечить это перемещение с возможно меньшими искажениями законов регулирования, формируемых регулятором.

В зависимости от рода энергии, которую потребляют исполнительные механизмы, они подразделяются на: электрические, гидравлические, пневматические.

Наиболее широкое применение в пищевой промышленности получили пневматические и электрические исполнительные механизмы. Пневматический ИМ работает за счет подвода к нему сжатого воздуха. Электрический ИМ использует электрическую энергию. Электрические исполнительные механизмы работают в комплекте с электрическими и электронными регуляторами и делятся на электромагнитные (соленоидные) и электродвигательные.

Особенность электромагнитных механизмов заключается в том, что усилие, необходимое для перестановки регулирующего органа, создается за счет электромагнита. Электромагнитные механизмы применяются в основном в схемах двухпозиционного регулирования («Открыто» и «Закрыто»).

По принципу действия соленоидного привода электромагнитные исполнительные механизмы делятся на 2 группы:

1. С приводом, рассчитанным на длительное обтекание его катушки током. Недостатком их является постоянное потребление электроэнергии, а в случае аварийного падения энергии- произвольное срабатывание регулирующего органа.

2. С приводом, не рассчитанным на длительное обтекание его катушек током. Такой привод имеет две катушки: главный электромагнит - для открытия вентиля, и электромагнит, управляющий специальной защелкой,- для его закрытия.

Благодаря высокому быстродействию электромагнитные исполнительные механизмы часто применяются в автоматических системах блокировки. Недостатком их является возможность возникновения гидравлических ударов в трубопроводах с жидкостями, на которых установлены регулирующие органы с такими исполнительными механизмами.

Более рациональным, чем электромагнитный, является электродвигательный исполнительный механизм, состоящий из электродвигателя и редуктора.

По характеру движения выходного звена электродвигательные исполнительные механизмы делятся на следующие виды:

- поворотные (однооборотные) ИМ, выходной элемент которых перемещается по дуге (до 360°). Используются для привода таких регулирующих органов, как заслонки, краны и т. п.;

- многооборотные ИМ, выходной элемент которых вращается (более 360°). Применяются для управления запорными регулирующими органами (вентилями, задвижками);

- прямоходные ИМ, выходной элемент которых перемещается поступательно.

3. ПОЗИЦИОННЫЙ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЬНЫЙ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЙ МЕХАНИЗМ

Общий вид и электрическая схема включения позиционного электродвигательного исполнительного механизма показаны на рис. 6.2.

Рис. 6.2 Электродвигательный исполнительный механизм:

а - общий вид: б - электрическая схема включения

Исполнительный механизм состоит из фланцевого электродвигателя 3, червячного редуктора 2, электромагнитного тормоза 4, корпуса с конечными выключателями 5, выходного вала редуктора для сочленения с регулирующим органом 1.

Открытие или закрытие регулирующего органа обеспечивается пуском электродвигателя при помощи контактов 1РБ и 2РБ реле регулятора, причем длительность подачи команды может быть очень мала. Если, например, замкнулся контакт 1РБ, то по обмотке В реверсивного магнитного пускателя потечет ток. В результате главные контакты ВО пускателя включат в сеть электродвигатель ЭД. Блок-контакт В1 пускателя шунтирует контакт 1РБ регулятора, который может тут же разомкнуться, но цепь останется под током. Электродвигатель перемещает регулирующий орган в сторону открытия. Как только регулирующий орган достигнет крайнего положения, путевой микропереключатель КВО переключит контакт из положения 1 в положение 2, в результате чего по обмотке магнитного пускателя ток идти перестанет. При этом главные контакты ВО разомкнутся, двигатель остановится, а сигнальная лампа ЛО зажжется, сигнализируя о полном открытии регулирующего органа.

При замыкании контакта 2РБ регулятора по обмотке Н реверсивного магнитного пускателя потечет ток, замкнутся его главные контакты НО и блокировочный контакт HI, ротор реверсивного двигателя ЭД начнет вращаться в другую сторону,, регулирующий орган начнет закрываться. Когда он полностью закроется, путевой микропереключатель КВЗ переключит контакт из положения / в положение 2, разомкнётся цепь обмотки Н магнитного пускателя, двигатель остановится, а лампа ЛЗ загорится, сигнализируя о полном закрытии регулирующего органа.

Путевые микропереключатели КВО и КВЗ смонтированы внутри корпуса редуктора. Кнопка КС служит для аварийного останова электродвигателя ЭД.

В автоматических системах пропорционального регулирования электродвигательные исполнительные механизмы работают в комплекте с балансным реле.

Кроме электродвигательных исполнительных механизмов типов ДР, ПР. ИМ в пищевой промышленности применяются и другие одно- и многооборотные исполнительные механизмы. Однооборотный исполнительный механизм предназначен для работы в бесконтактных автоматических системах регулирования, миогооборотный механизм - для привода запорных и регулирующих элементов в системах регулирования и управления. В последних используются трехфазные асинхронные двигатели, имеющие постоянную частоту вращения.

Бесконтактные исполнительные механизмы переменной частоты вращения предназначены для перемещения однооборотных регулирующих органов. При бесконтактном управлении электродвигателями используются магнитные, электронные и полупроводниковые усилители. Такое управление дает возможность легко получать постоянную и переменную частоту вращения электродвигателя, обеспечивает падежную работу механизмов.

4. ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЕ МЕХАНИЗМЫ.

Пневматические исполнительные механизмы работают с пневматическими регуляторами и выпускаются в двух модификациях:

- мембранные,

- поршневые.

Мембранный исполнительный механизм - исполнительный механизм, в котором перестановочное усилие хотя бы в одном направлении создается давлением рабочей среды в мембранной полости.

В мембранных исполнительных механизмах регулирующие дроссельные клапаны управляются поступательным перемещением штока или угловым перемещением рычага, шарнирно-связанного со штоком.

Схема мембранно-пружинного исполнительного механизма прямого действия приведена на рис. 6.3. Механизм состоит из эластичной мембраны 4, которая зажата между верхней 2 и нижней 6 крышками. Под мембраной находится металлический диск 3, являющийся жестким центром мембраны.

Рис. 6.3 Мембранно-пружинный исполнительный механизм

Диск 3 закреплен со стаканом 5, в который упирается цилиндрическая пружина 8. Нижний конец пружины действует на опору 9 с шариковым подшипником, который предназначен для облегчения регулировки степени предварительного сжатия пружины гайкой 14 и предотвращения скручивания мембраны. К центру стакана 5 прикреплен шток 7.

Для крепления механизма к корпусу регулирующего органа предусмотрен кронштейн 11. Для определения перемещения штока 7 служат диск 12 и шкала 10. Шток 7 при помощи гайки 13 соединяется со штоком регулирующего органа. В крышке 2 имеется отверстие /, через которое в камеру над мембраной поступает сжатый воздух от управляющего устройства или усилителя регулятора. Камера под мембраной сообщена с атмосферой. В исполнительном механизме происходит преобразование давления воздуха, поступающего в камеру под мембраной, в усилие, сжимающее пружину 8, и в линейное перемещение штока 7.

При отсутствии давления воздуха в камере над мембраной пружина 8 прижимает мембрану 4 к выступам верхней крышки 2. Шток 7 в этом случае занимает крайнее верхнее положение. Если давление воздуха в камере будет выше атмосферного, то на мембрану 4 и ее жёсткий центр будет действовать сила, которая сжимает пружину и перемещает подвижную систему механизма до тех пор, пока упругое противодействие пружины не станет равным ей по величине. При давлении воздуха около 98 кПа сжатие пружины будет максимальным, и шток займет крайнее нижнее положение. При снижении давления воздуха в камере сила противодействия сжатой пружины окажется больше силы давления воздуха на мембрану. Пружина будет разжиматься и своим верхним концом передвигать подвижную систему механизма вверх до тех пор, пока не установится новое равновесие сил.

Рассмотренный мембранно-пружинный исполнительный механизм предназначен для работы с регулирующим органом клапанного типа. Конструкции современных мембранных исполнительных механизмов обеспечивают достаточную прямолинейность хода, т. е. их статические характеристики близки к линейным. Допустимая разница значения между прямым и обратным ходами не должна превышать 2 % полного хода штока.

Если силы трения на штоке мембранного исполнительного механизма велики, то качество его работы значительно ухудшается. В этом случае в систему регулирования вводится позиционер – дополнительный блок для уменьшения рассогласования путём введения обратной связи по положению выходного элемента исполнительного механизма.

На рис. 6.3 показана схема позиционера (позиционного реле), который работает следующим образом. Воздух от регулятора поступает в полость между сильфонами 6, давление его уравновешивается пружиной 5. Дно сильфонов жестко связано с клапаном 9 пневматического усилителя. Воздух от компрессора через фильтр 12 и редуктор 11 поступает в камеру пневматического усилителя, которая соединена трубкой 7 с головкой 7 мембранного пневматического исполнительного механизма. Если давление воздуха от регулятора повышается, то сильфон пропорционально перемещает клапан 9 вверх. При этом увеличивается приток воздуха в камеру усилителя и уменьшается выход воздуха в атмосферу. Давление воздуха над мембраной в головке 1 исполнительного механизма возрастает, мембрана прогибается, и шток 13 исполнительного механизма перемещает плунжер регулирующего органа.

Рис. 6.4 Принципиальная схема позиционера

Жесткая обратная связь, состоящая из рычага 15, укрепленного на штоке 13 исполнительного механизма, и рычагов 2 и 3, увеличивает сжатие пружины 5 и восстанавливает равновесие в позиционном реле, перемещая клапан 9 в направлении, обратном первоначальному. Манометры 14, 10 и 8 служат для контроля за давлением воздуха в соответствующих линиях. Требуемый коэффициент обратной связи устанавливается подвижным шарниром 4.

Поршневой исполнительный механизм - исполнительный механизм, в котором перестановочное усилие создается давлением рабочей среды в поршневых полостях.

Поршневые ИМ отличаются от мембранных большей величиной перемещения рабочего органа и большим развиваемым усилием. Конструктивно поршневые исполнительные механизмы выполняются с цилиндром одно- и двустороннего действия.

5. ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЙ МЕХАНИЗМ.

Гидравлический исполнительный механизм использует энергию жидкости, находящейся под давлением.

Эти механизмы служат для преобразования сигнала (разности давлений масла), поступающего от гидравлического регулятора, в перемещение регулирующего органа. Они выпускаются двух типов:

- прямого хода с поступательным движением штока,

- кривошипные с поворотным валом.

Гидравлический исполнительный механизм прямого хода представляет собой цилиндр с поршнем. Конструкция кривошипного гидравлического исполнительного механизма представлена на рис. 6.5.

Рис. 6.5 Гидравлический кривошипный исполнительный механизм

В цилиндре 1, который крепится к картеру, перемещается поршень 2. Поступательное движение поршня с помощью шатуна 3 и кривошипа 6 преобразуется во вращательное движение вала 5. Соединение шатуна с поршнем и кривошипом выполнено на шариковых подшипниках, что уменьшает трение и исключает возможность заеданий. На конце вала 5 укреплен диск, к которому болтами крепится приводной рычаг 7. В диске имеется несколько отверстий, благодаря которым приводной рычаг можно установить в любое положение, удобное для сочленения с регулирующим органом, не изменяя положения механизма.

Масло к полостям исполнительного механизма подводится через штуцер 8. Пробка 4 служит для удаления воздуха из полости картера. Механизм крепится с помощью плиты 9.

При разности давлений по обеим сторонам поршня возникает усилие, которое создает перестановочное усилие, вызывающее движение поршня, что, в конечном счёте, приводит к вращению рычага 7 и перемещению регулирующего органа.

6. ДИАФРАГМОВЫЕ РЕГУЛИРУЮЩИЕ ОРГАНЫ.

Диафрагмовые регулирующие органы (рис. 6.6) изменяют свое гидравлическое сопротивление благодаря поступательному перемещению центра диафрагмы относительно седла, представляющего собой перегородку в корпусе. Применяются для регулирования потоков агрессивных жидкостей. Преимущества диафрагмовых регулирующих клапанов - возможность применения дешевых антикоррозийных материалов и отсутствие сальниковой конструкции. Корпус диафрагмового клапана изготовляют из чугуна, а внутреннюю поверхность покрывают кислотостойкими материалами, диафрагма изготовляется из резины, полиэтилена или фторопласта.

а) б)

Рис. 6.6 Схемы диафрагменных регулирующих органов:

а) – шланговый; б) – диафрагмовый

7. ЗАСЛОНОЧНЫЙ РЕГУЛИРУЮЩИЙ ОРГАН.

Заслоночный регулирующий орган - регулирующий орган, в котором изменение пропускной способности достигается поворотом затвора (заслонки). Заслонки в сравнении с другими регулирующими органами имеют небольшие габариты и массу, в открытом положении они создают небольшие гидравлические сопротивления (потери давления меньше), не создают застойных зон, где могут скапливаться пыль и грязь, меньше подвержены износу.

Основным элементом заслонки (рис. 6.7) является круглый диск 1, укрепленный на оси 2 и помещенный в корпус 3. Поворотом диска достигается изменение площади проходного сечения между заслонкой и трубопроводом. При положении Диска в плоскости, перпендикулярной к оси трубопровода (угол поворота а = 0), проходное сечение равно нулю. По мере поворота диска проходное сечение увеличивается. При а = 90° площадь проходного сечения достигает максимума.

Рис. 6.7. Схема заслоночного регулирующего органа

Заслоночные регулирующие органы широко применяются для регулирования в среде газа и пара, но могут работать также в среде газов, содержащих твердые частицы, и в среде сыпучих гранулированных твердых материалов. Заслонки работают при условной пропускной способности 20-20 ООО м³/ч (условный проход 50-1000 мм). Регулирующая заслонка не может служить запорным органом, так как при ее изготовлении предусматриваются увеличенные зазоры между корпусом и подвижной частью для уменьшения сил трения при перестановке. Поворотные заслонки в промежуточном положении не уравновешены.

8. ШИБЕРЫ.

Шиберы (задвижки) применяются на круглых и других трубопроводах, несущих жидкости или газы. Для установки на трубопроводах с жидкостями применяются сложные конструкции задвижек, имеющих сальниковые уплотнения и притертую подвижную часть. Клапаны выбираются в соответствии с характером их действия и особенностями технологического процесса, для регулирования которого они предназначаются.

При установке регулирующих клапанов рекомендуют перед ними поддерживать постоянное давление и минимальный перепад давлений в трубопроводе. Регулирующий клапан не используется как запорный.

При выборе исполнительных устройств по пропускной способности. определяют условную пропускную способность, диаметр условного прохода, вид пропускной характеристики (для плунжерных клапанов), рабочее давление, диапазон перепада давления на клапане или заслонке.

ЛЕКЦИЯ 7. УПРАВЛЕНИЕ МЕХАНИЧЕСКИМИ И ГИДРОМЕХАНИЧЕСКИМИ ПРОЦЕССАМИ.

1. АВТОМАТИЗАЦИЯ ТРАНСПОРТИРОВКИ.

В пищевой промышленности для транспортировки продуктов широко применяются поточно-транспортные системы (ПТС) с конвейерами, нориями и другими механизмами. Наряду с ПТС находят применение системы пневмо- и гидротранспорта.

Автоматизация тракта подачи сахарной свёклы. Для равномерного ведения технологических процессов свёклосахарного завода необходимо в первую очередь обеспечить равномерную бесперебойную подачу свёклы в количестве, соответствующем производительности последующего свёклоперерабатывающего отделения. Свёкла на завод поступает с кагатного поля (или из железнодорожных вагонов, автомашин) по гидротранспортеру, который оснащён свёклонасосами, камне- и соломоловушками, свёкломойками. Для согласования работы тракта подачи свёклы и свёклоперерабатывающего отделения служит бункер свёклы, располагающийся над свёклорезками. Для стабильной бесперебойной работы сахарного завода запас свёклы в бункере должен быть рассчитан на 20-30 мин работы завода. На рис. 7.1 приведена схема автоматического управления трактом подачи свёклы. В качестве регулирующих органов применяются пульсирующие шиберы III-VI. Количество их меняется в зависимости от протяженности тракта подачи свёклы. Они располагаются по тракту от кагатного поля до свёкломоек примерно на одинаковых расстояниях.

Управление электроприводом выбрасывающих лап свёкломоек осуществляется позиционно в зависимости от массы свёклы в бункере перед свёклорезками. При максимальной массе свёклы в бункере электропривод выбрасывающих лап мойки отключается, а при массе меньше максимальной – включается. В качестве датчиков массы свёклы используются в основном устройства электронно-тензометрические весодозирующие ЭТВУ-4Б 8а-8д, которые позволяют не только регулировать подачу свёклы, но и осуществлять контроль и сигнализацию массы свёклы в бункере. На некоторых заводах подачу свёклы в бункер регулируют по уровню с помощью устройства контроля сопротивлений ИКС-2Н.

Если на заводе установлены две параллельно работающие свёкломойки, то с помощью шибера-распределителя VII обеспечивается равномерная загрузка свёклой моющих частей свёкломоек IX в зависимости от токовой нагрузки электродвигателей кулаковых валов свёкломоек. Для контроля токовой нагрузки в одну из фаз электродвигателей включаются трансформаторы тока ТК"20 (6а, 7а), сигналы от которых через преобразователи поступают на регулирующий прибор Р25.1.1 (7в), который осуществляет управление исполнительным механизмом шибера-распределителя, распределяя свёклу между мойками пропорционально их нагрузке.

Постоянство загрузки моющей части свёкломойки поддерживается путём воздействия на пульсирующие шиберы гидротранспортера в зависимости от токовой нагрузки электродвигателей кулакового вала свёкломойки и свёклонасоса. Здесь загрузка двух свёкломоек происходит равномерно, поэтому учитывается токовая нагрузка электродвигателя одной из свёкломоек. Сигнал по нагрузке поступает от датчика ТК-20 6в на регулирующий прибор Р25.1.1 Зв, на него же поступает от датчиков ТК-20 36, 46 корректирующий сигнал по нагрузке электропривода работающего свёклонасоса VIII. Данный сигнал вводится для повышения устойчивости процесса подачи свёклы на свёкломойку.

Регулирующий прибор Р25.1.1 Зв управляет пульсирующим шибером VI до тех пор, пока загрузка свёкломойки не будет равной заданной. Задатчиком, встроенным в регулирующий прибор, можно менять задание регулятору на заполнение мойки свёклой. Схемой предусмотрено прикрытие шиберов V, IV при уменьшении загрузки свёкломойки. Полное прикрытие шиберов V, IV осуществляется при максимальном уровне свёкловодяной смеси перед шибером VI. Контроль уровня свёкловодяной смеси осуществляется с помощью устройства 5а, состоящего из рычага, помещенного в гидротранспортер. При увеличении или уменьшении уровня рычаг отклоняется и воздействует на два конечных выключателя, фиксирующих нижний и верхний уровень свёкловодяной смеси в гидротранспортере.

Рис. 7.1. Схема автоматизации тракта подачи свёклы на завод:

I - камнеловушка; II- соломоловушка; III - пульсирующий шибер № 4; IV - пульсирующий шибер № 3; V - пульсирующий шибер № 2; VI - пульсирующий шибер № 1; VII- шибер распределительный; VIII- свёклонасосы; IX- свёкломойки; X- транспортер; XI- элеватор свёклы; XII - весы; XIII- бункер свёклы; XIV - гидротранспортер

Схемой предусматривается сигнализация темпа подачи свёклы в гидротранспортер. В автоматическом режиме при отсутствии верхнего и нижнего уровня свёкловодяной смеси перед пульсирующим шибером IV устройство контроля уровня 1а обеспечивает подачу сигнала «Нормальная подача», при снижении уровня - «Увеличить подачу», при верхнем уровне перед шиберами III, IV (от устройств уровня 1а, 2а) - «Прекратить подачу». Темп подачи свёклы в гидротранспортер сигнализируется сигнальными лампами на пульте управления, а также светофорами, установленными на кагатном поле и в бурачной.

Приборы и аппаратура автоматического управления размещаются на пульте, который находится возле свёкломойки. С помощью этих приборов автоматически контролируется положение пульсирующих шиберов (используются индикаторы положения ИПУ) 16, 26, 56, 5в, 7г; сигнализируются накопление свёклы перед шиберами, масса свёклы в бункере, работа механизмов. На пульте расположены ключи дистанционного управления шиберами и ключ выбора режима (автоматический или дистанционный). Электроприводы механизмов и транспортных устройств, связанных единым потоком, электрически блокируются.

Автоматизация элеваторов. Схемы автоматизации ПТС, применяемые в пищевой промышленности, очень сложны, особенно схемы автоматизации элеваторов. Элеватор представляет собой хранилище, состоящее из значительного количества емкостей и оснащенное системой транспортных механизмов (конвейеров, норий), а также запорных и направляющих механизмов (задвижек, разгрузочных тележек, шиберов). Элеватор предназначен для приема, очистки, хранения, а также отпуска зерна (либо Семян) потребителю пли на производство. Элеватор оснащен системой аспирационных сетей. Каждая технологическая операция элеватора представляет собой перемещение зерна или отходов из одной емкости в другую, в процессе которого производится их подработка. Машины и механизмы, участвующие в перемещении зерна в данном направлении, называются маршрутом. На рис. 7.2 представлена схема автоматизации элеватора, предусматривающая диспетчерское автоматизированное управление всеми производственными операциями. Все функции управления и контроля сосредоточены у диспетчера. Диспетчером задаются начальные и конечные точки маршрутов.

Схема автоматизации позволяет осуществить:

- выбор и пуск транспортных и аспирационных механизмов, участвующих в маршруте,

- сблокированное включение механизмов в направлении, противоположном движению продукта;

- останов любого автоматически работающего маршрута с пульта диспетчера;

- останов механизмов аспирационных сетей с выдержкой времени после останова транспортных маршрутов;

- останов любого транспортного механизма при возникновении аварийной ситуации;

- дистанционное управление запорными механизмами;

- автоматический контроль заполнения и опорожнения емкостей элеватора, загрузки транспортных механизмов, проскальзывания и обрыва лент;

- включение звуковой предупредительной сигнализации;

- сигнализацию работы либо аварии всех транспортных механизмов.

Работа транспортных, положение запорных и направляющих механизмов сигнализируется только при участии их в работающих маршрутах. Аварийное отключение названных механизмов сопровождается переходом ламп на мигающую сигнализацию.

Рис. 7.2 Схема автоматизации поточно-транспортной системы элеватора:

I - ленточный конвейер; II - вентилятор аспирации; III - разгрузочная тележка; IV- нория; V- ценной конвейер; VI- циклон; VII - силос; VIII - производственный бункер; IX - бункер

Выбор механизмов маршрута осуществляется переключателями, установленными на центральном диспетчерском пульте, на котором нанесена мнемоническая схема элеватора со встроенными в неё сигнальными лампами, амперметрами, контролирующими нагрузку норий, и цифровыми индикаторами, указывающими номера силосов, над которыми останавливаются тележки. В схемах используется аппаратура, серийно выпускаемая отечественной промышленностью, а также унифицированная блочная система, разработанная институтом «Пищепромавтоматика». Блочная система состоит из релейных блоков, предназначенных для выдержки времени, управления разгрузочными тележками, управления запорными механизмами, выбора направлений работы механизмов, управления нориями, конвейерами, вентиляторами. Все блоки оснащены промежуточными реле типа РПУ-2 и реле времени типа ВЛ-38.

После нажатия пусковой кнопки подается звуковой предупредительный сигнал и включаются механизмы ПТС; одновременно включаются вентиляторы аспирационных сетей.

Оборудование оснащается следующими средствами автоматизации:

- нории и конвейеры - реле скорости РС-67 (46, 96, 126, 136) с магнитоиндуктивными датчиками ДМ-2 (4а, 9а, 12а, 13а), контролирующими включение и отключение норий, а также проскальзывание и обрыв их лент. Одной из наиболее серьезных аварий нории является завал ее зерном, контролируемый с помощью двух мембранных датчиков типа СУМ-1 (14а, 15а), установленных в башмаке, и одного - типа СУС-11 (16а), установленного в головке;

- направляющие шиберы, задвижки - электроприводами типа РИМЗ (1/М-12/М). Встроенный в электропривод реостат обратной связи позволяет диспетчеру в необходимых случаях контролировать степень открытия запорного механизма по указателю положения, установленному на пульте;

- разгрузочные тележки - конечными выключателями, контролирующими крайние положения тележки;

- ёмкости, служащие для контроля их заполнения или опорожнения, - мембранными датчиками уровня типа СУМ-1 (5а-8а, 10а, На) и СУМ-1-01 (1а-За; 16-36).

2. АВТОМАТИЗАЦИЯ ХРАНЕНИЯ.

Автоматизация склада бестарного хранения муки. Склад бестарного хранения муки оснащен силосами, просеивательными линиями, производственными бункерами; транспортные операции выполняются с применением аэрозольтранспорта.

На рис. 7.3 представлена схема автоматизации склада бестарного хранения муки. На схеме условно изображены два силоса, две просевательные линии и два производственных бункера. Каждый силос имеет индивидуальный материалопровод для загрузки в него муки из автомуковозов.

Система автоматизации предусматривает автоматическое или дистанционное ручное управление процессом загрузки складских силосов и выдачи муки в производственные бункера.

Воздух для разгрузки автомуковоза может подаваться от компрессора автомуковоза либо из воздушной компрессорной завода через вентиль СВМ15кч888р /. Управление производственным процессом осуществляется с пульта. Оператор устанавливает с помощью ключа режим управления и набирает маршрут перемещения муки.

При подключении шланга автомуковоза к приемному патрубку силоса замыкаются контакты конечного выключателя ВПК-2112 (2а, За) и на пульте оператора загорается табло «Автомуковоз присоединен».

Подача муки от автомуковозов осуществляется при отсутствии муки в силосе, при этом срабатывают контакты нижнего уровня датчика СУМ 46, 56. При заполнении силоса до верхнего уровня срабатывают контакты верхнего уровня датчика СУМ 4а, 5а. Контроль верхнего и нижнего уровня осуществляется с помощью сигнальных ламп, установленных на пульте. Для транспортирования муки из силоса к роторным питателям подается сжатый воздух высокого давления через вентиль с электромагнитным приводом СВМ15кч888р (6, 7). Расход воздуха может меняться при нарушениях режима транспортирования муки: резко понижается при завале муки в материалопроводе, возрастает - при прекращении поступления муки в питатель. При изменении расхода воздуха изменяется и его давление. Контроль давления воздуха перед питателем и защита от завала материалопровода осуществляется электроконтактным манометром ВЭ-16рб (8, 9).

Рис. 7.3 Схема автоматизации склада бестарного хранения муки:

I - силос; II - питатель; III - циклон-отделитель; IV - затвор шлюзовой; V - просеиватель; VI - ёмкость надвесовая; VII - весы автоматические; VIII - ёмкость подвесовая; IX - питатель шнековый; X - бункер

Из силосов мука поступает на нросеватсльные линии и в производственные бункера.

В надпросеивательных, надвесовых и подвесовых ёмкостях осуществляется контроль и сигнализация верхних уровней сигнализаторами уровня муки СУМ 10-15.

Отпуск муки из соответствующего производственного бункера осуществляется в зависимости от его заполнения. Для этого предусмотрена система электронно-тензометрического взвешивания и сигнализации 10СЭТВС-12Б (22а, 23а).

Схема автоматизации склада бестарного хранения муки предусматривает следующие блокировки:

-защиту от переполнения ёмкости над просевателем, подвесовой ёмкости;

- защиту от завала материалопроводов;

- защиту от затянувшегося пуска линии;

- защиту при отказе работы весов.

Автоматизация процесса хранения свеклы. Принимаемую на сахарном заводе свёклу в зависимости от ее качества направляют на хранение в кагаты либо на переработку. Установлено, что направленность и. динамика биохимических процессов, протекающих в корнеплодах при хранении свёклы, находятся в прямой зависимости от температуры: чем она ниже, тем медленнее протекает процесс дыхания и тем меньше потери сахара. Температурные показатели являются основными факторами диагностики состояния свёклы в кагатах.

Для оперативного контроля температуры свёклы в кагатах (рис. 7.4) применяется устройство централизованного дистанционного контроля температуры ЦДУ-КТК-15-120М, выполненное по блочному принципу с использованием конструктивной и элементной базы системы ГСП.

Рис. 7.4. Схема автоматизации хранения свёклы в кагатах:

Ι- кагат свёклы; ΙΙ - вентилятор воздуха; ΙΙΙ - вентилятор для увлажнения воздуха

Одна установка ЦДУ-КТК-15-120М позволяет контролировать температуру свеклы в кагатах в 120 точках, удаленных от диспетчерского пункта (сырьевая лаборатория) иа расстояние до 1000 м. Установка состоит из датчиков температуры (4а- 18а), приемного диспетчерского устройства ПДУ-1М (4г), передающего измерительного устройства ПИУ-1М (46) и канала связи КС (4в).

В качестве датчиков температуры использованы высокоомные полупроводниковые терморезисторы, которые устанавливаются в кагатах по однорядной схеме (для кагатов шириной до 20 м) и в шахматном порядке (для кагатов шириной более 20 м). Датчики устанавливаются примерно на ²/з высоты кагата. Устройство ПДУ-1М (4г) предназначено для индикации номера точки измерения и номера кагата, в котором в данный момент контролируется температура, и для отсчета результата измерения по показывающему прибору, установленному на индикаторной части ПДУ-1М (4г). Устройство ПИУ-1М (46) предназначено для коммутации точек измерения (датчиков) и передачи результатов измерения на ПДУ-1М.

Канал связи КС обеспечивает синхронизацию работы приёмопередающих устройств и контроль исправности работы установки, а также питание передающих устройств со стороны диспетчерского устройства.

Для поддержания оптимальных температурно-влажностных показателей (Т=0-2 °С; W=90%) предназначена система автоматического управления термовлажностной обработкой свёклы в кагатах АУС-АВК- 1М.

Следует отметить, что при активном вентилировании свёклы, являющемся эффективным способом воздействия на процесс хранения, в кагаты зачастую нагнетается воздух недостаточной влажности, что ведет к высушиванию свёкловичных корней, а это оказывает отрицательное влияние на протекание биохимических процессов. В связи с этим возникает необходимость увлажнять воздух подачей в него определённого количества воды. Распыление воды лопастями вентилятора и хорошее взаимное перемешивание капель воды с воздухом ведут не только к увлажнению воздуха, но и к понижению температуры, так как этот процесс, связанный с испарением воды, сопровождается отдачей большого количества тепла со стороны воздуха.

Система АУС-АВК-1М выполняет следующие функции:

- автоматическое включение вентиляторов при понижении температуры наружного воздуха на 2-3 °С по сравнению с температурой в кагате,

- автоматическое прекращение вентилирования и увлажнения при равенстве вышеуказанных температур,

- автоматическое отключение системы вентилирования и увлажнения при понижении температуры наружного воздуха до 0 °С и ниже.

Данная система обеспечивает локальную оптимизацию по критерию суточных потерь сахара при хранении свёклы за счет постоянного приближения температуры и влажности среды в кагатах к оптимальным значениям, надёжно предохраняя свёклу от подмораживания в зимнее время и подвяливания в осенний период хранения.

Система АУС-АВК-1М состоит из датчиков температуры наружного воздуха 1а, 16 и датчиков температуры в кагате 2а, 26. Чувствительными элементами датчиков температуры являются терморезисторы КМТ. От датчиков температуры сигналы поступают в управляющую часть устройства АУС-АВК-1М (2в), состоящую из узлов сравнения температур, преобразователей, реле влажности, релейного исполнительного блока. Выходные сигналы АУС-АВК-1М управляют электродвигателями вентиляторов и вентилями СВМ15кч888р (2г-2е) подачи воды на увлажнение воздуха.

Вышеуказанные устройства могут быть использованы при хранении других корнеплодов в кагатах.

3. АВТОМАТИЗАЦИЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ.

В двух случаях измельчения - дробления и резания - процесс деления материала осуществляется механическим воздействием. При дроблении измельченный материал не имеет определенной формы, при резании измельченному материалу придается определенная форма.

Процесс измельчения широко применяется в пищевой промышленности, так как он позволяет улучшить тепловую обработку и ускорить экстрагирование вещества, тем самым значительно снизить расход условного топлива и потери веществ.

Особенно широко применяется данный процесс в свёклосахарном, крахмало-паточном, мукомольном, спиртовом, пивоваренном производствах.

Для процесса измельчения используются различные виды измельчающих машин: вальцовые и дисковые дробилки, на которых производится крупное, среднее и мелкое измельчение материала (зерна, плодов и овощей, масличных семян, шоколадной массы, соли и др.); мельницы для тонкого и коллоидного измельчения; резательные и тёрочные машины для измельчения плодов и овощей, сахарной свёклы, картофеля.

Автоматизация резания сахарной свёклы. Для измельчения сахарной свёклы применяются центробежные свёклорезки. Автоматическое регулирование частоты вращения электродвигателя свёклорезки является одним из основных контуров в схеме автоматизации свёклоперерабатывающего отделения сахарного завода.

Для изменения частоты вращения улитки свёклорезки используются регулируемые электроприводы. Обычно свёклорезки комплектуются системой генератор-двигатель, включающей привод улитки свёклорезки - электродвигатель постоянного тока, генератор постоянного тока и привод генератора, или тиристорным электроприводом, включающим тиристорный преобразователь с системой управления и приводной электродвигатель.

При использовании системы генератор-двигатель плавное регулирование числа оборотов свёклорезки достигается путём изменения тока возбуждения генератора с помощью шунтового реостата, ползунок которого перемещается вручную или электроприводом (вместо электропривода можно применять следящий пневмопривод ПСП). Для изменения тока возбуждения генератора применяются также электромашинные усилители; отрицательная обратная связь по выходному напряжению электромашинного усилителя уменьшает раскачивание системы регулирования в переходных процессах.

Для улучшения технико-экономических показателей системы управления производительностью свёклорезок используется тиристорный электропривод.

На рис. 7.5 приведена система автоматического управления числом оборотов свёклорезок. Свёкловичная стружка после свёклорезок поступает на ленточный конвейер, на котором устанавливаются ленточные весы ЛТМ ΙΙΙ для непрерывного взвешивания стружки. Для дистанционного показания количества стружки ленточные весы комплектуются вторичным прибором КСД-3 (1а). Сигнал, пропорциональный изменению расхода стружки, от вторичного прибора 1а поступает на вторичный пневматический прибор со станцией управления ПВ10.1Э (16) и изодромный регулятор ПР3.31 (1в). После сравнения параметра с заданием регулирующее воздействие регулятора изменяет ток возбуждения генератора (в системе генератор-двигатель) или через пиевмоэлектропреобразователь ПЭ-55М (/г) и тиристорный преобразователь ПТО (1д) управляет приводом улитки свёклорезки. Число оборотов свёклорезки контролируется тахометром.

Рис. 7.5 Схема автоматического регулирования числа оборотов свеклорезки:

Ι- свеклорезка; ΙΙ - конвейер свекловичной стружки; ΙΙΙ - ленточные весы

Автоматизация станции первого дробления кукурузного зерна. Станция состоит из трех дисковых дробилок типа ЗДД и питающего бункера и предназначена для грубого измельчения зерна с последующим удалением зародыша и получением крахмала. Процесс дробления зависит от качества замоченного зерна, поступающего на станцию, и стабильности подачи зерна на дробилки при наличии сопровождающей жидкости (крахмальное молоко). Отсутствие сопровождающей жидкости может привести к забиванию дробилок и их поломке. Соблюдение вышеперечисленных условий позволяет вести первое дробление в оптимальном режиме.

На рис. 7.6,а приведена система автоматического управления станцией первого дробления. Эта система позволяет осуществить стабилизацию загрузки дробилок по мощности электропривода воздействием на подачу зерна из бункера, отсечку подачи зерна при прекращении подачи крахмального молока и сигнализацию уровня зерна в бункере (на рис. 7.6, а последнее не показано). Электрические сигналы, пропорциональные силе и напряжению тока двигателя дробилки, от трансформаторов тока ТК-20 (1а) и ТБС (1в) поступают на пневматический датчик ДМП-1 (16), который преобразует электрический сигнал в пневматический, и подаёт его на вторичный прибор ПВ10.1Э (1г) и изодромный регулятор ПР3.31 (1д), где потребляемая мощность двигателя сравнивается с заданной. При отклонении от задания управляющий сигнал поступает на исполнительный механизм типа МПП (1ж), соединенный с шибером, изменяющим подачу зерна на дробилки.

Наличие крахмального молока контролируется кондуктометрическим датчиком потока 2а, сигнал от которого поступает на электропневматический клапан ЭПК 1/4" (26). На этот же клапан поступает сигнал и от регулятора Id. При отсутствии сопровождающей жидкости электрический импульс от датчика потока 2а через клапан ЭПК 1/4" (26) отсекает сигнал от регулятора 1д и шибер подачи зерна на дробилку закрывается.

Рис. 7.6 Схема автоматизации измельчения кукурузного зерна:

а - станции первого дробления (Ι - бункер зерна; ΙΙ - дробилка № 1); б - тонкого измельчения (Ι - измельчающая машина РЗ-ПМ2-К.-150)

Автоматизация тонкого измельчения кукурузного зерна. Тонкое измельчение кукурузного зерна после дробления (кашки) осуществляется для окончательного отделения крахмала от некрахмальной части. Система автоматизации процесса измельчения кашки на измельчающих машинах РЗ-ПМ2-К-150 позволяет регулировать подачу кашки в измельчающую машину в зависимости от тока нагрузки центробежного ротора. На рис. 7.6,б представлена схема автоматизации процесса измельчения кашки.

Пуск двигателей машины осуществляется нажатием кнопки при установке выключателя в положение «Работа». При этом звучит предупредительный сигнал и получает питание реле времени, которое по программе производит пуск двигателей: вначале происходит разгон ударного ротора, через некоторый промежуток времени двигатель ударного ротора переводится на непосредственное питание от сети и подготавливается к пуску двигатель центробежного ротора.

После полного разгона двигателей автоматически подается кашка на измельчение. Стабилизация загрузки измельчающей машины осуществляется с помощью реле максимального и минимального тока типа РТ-40 и ступенчатого импульсного прерывателя СИП-01.

В процессе работы измельчающей машины при увеличении (реле За) или уменьшении (реле 36) тока нагрузки центробежного ротора через импульсный прерыватель Зв изменяется положение заслонки Зг подачи кашки в измельчающую машину.

При ручном режиме работы выключатель устанавливается в положение «Ручной» и управление исполнительным механизмом заслонки осуществляется с помощью кнопок.

Работа двигателей контролируется амперметрами 1, 2 и сигнализируется, а положение заслонки подачи кашки в измельчающую машину контролируется дистанционным указателем положения 4.

4. АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРЕССОВАНИЯ.

Процесс обработки материалов воздействием внешнего давления, создаваемого в прессах, называется прессованием. Он применяется при отжатии жидкости, формовании и уплотнении материалов.

Отжатие жидкости из материалов прессованием используется при получении соков из ягод, жомопрессовой воды из свекловичного жома, масла из масличных семян и т. д.

Для отжатия жидкости применяются механические и пневматические прессы непрерывного и периодического действия.

Прессование сыпучих материалов применяется для удаления из них влаги с целью получения прочных брикетов. Данный вид прессования нашел широкое применение при производстве сахара-рафинада.

Способом формовки пользуются для придания материалу необходимой формы. Он применяется при приготовлении из теста хлебобулочных изделий, при формовке хлебопекарных дрожжей, при получении мыла из мыльной стружки и т. д. Для формовки применяются штампующие, закаточные и нагнетающие прессы.

На рис. 15-7 приведена схема автоматизации процесса прессования мыла.

Рис. 7.7 Схема автоматизации процесса прессования мыла:

Ι - вакуум-сушильная установка (ВСУ); ΙΙ - рукав ВСУ; ΙΙΙ - распределительный шибер; IV - пелотеза; V - электропривод пелотезы; VI - обогреваемый конус; VII - устройство резки; VIII - устройство штамповки; IX - конвейер мыла

Хозяйственное мыло производится из мыльной основы путем ее распыливания и сушки под вакуумом в вакуум-сушильных установках ВСУ и последующего перемешивания и прессования образовавшейся в ВСУ мыльной стружки в шнековых прессах (пелотезах).

Из ВСУ Ι мыльная стружка попадает в рукав ΙΙ и далее в зависимости от положения распределительного шибера ΙΙΙ поступает в пелотезу IV. Электропривод V приводит во вращение вал пелотезы, который выполнен в виде винтового конвейера. При вращении мыльная стружка механически обрабатывается, интенсивно перемешивается и через квадратное отверстие в обогреваемом конусе VI в виде сформованного бруса мыла выходит из пелотезы. Далее брус мыла проходит через устройства резки VII и штамповки VIII и по конвейеру IX поступает па укладку.

Для обеспечения необходимого качества мыла (содержания в нем определенного количества влаги и жирных кислот) в ВСУ поддерживаются заданные разрежение и температура.

Схема автоматизации процесса прессования предусматривает стабилизацию производительности пелотезы и основных режимных параметров.

При нормальной загрузке пелотезы нагрузка электропривода V находится в заданных пределах, уровень мыльной стружки в рукаве ΙΙ достигает среднего значения, шибер ΙΙΙ находится в среднем положении, что соответствует 50 % подачи стружки от производительности ВСУ.

При повышении уровня сигнал от сигнализатора уровня СБК (1а, 1в) с определенной выдержкой времен" (до 150 с) через релейный блок управления поступает на наполнительный механизм шибера ΙΙΙ и вызывает его перемещение в положение, соответствующее ограничению подачи стружки до 25 % от общего значения. В релейный блок поступает также сигнал о значении нагрузки электропривода V пелотезы. Для получения сигнала изменения токовой нагрузки в силовые цепи электродвигателя включен трансформатор тока, вторичная обмотка которого подключена к датчику трансформатора тока ДТТ-58 26, преобразующему сигналы изменения токовой нагрузки в напряжение, подаваемое на вход регулятора Р25 2в.

Если нагрузка электродвигателя резко возросла и превышает заданное значение, происходит полное перекрытие шибером ΙΙΙ рукава ΙΙ и приток стружки прекращается. Одновременно подается сигнал оператору в виде световой и звуковой сигнализации. Далее с выдержкой времени происходит аварийный останов электропривода, если нагрузка последнего не снизилась после полного прекращения притока мыльной стружки.

В случае снижения уровня сигнал от СБК (16, 1в) через релейный блок управления вызывает перемещение шибера III в положение, соответствующее 75 % подачи стружки от общего значения. Если нижний уровень не восстанавливается, то с определенной выдержкой времени подаются световой и звуковой сигналы оператору для принятия необходимых мер с последующим остановом пелотезы.

Для обеспечения гладкой поверхности мыльного бруса конус VI пелотезы подогревается до определенной температуры с помощью спирали электронагревателя. Регулирование температуры обеспечивает система, состоящая из термопреобразователя 4а, контролирующего температуру, регулятора 46 - реостата, изменяющего автоматически напряжение питания электронагревателя для поддержания заданной температуры конуса пелотезы.

Устройство штамповки и резки бруска на куски оснащено системой учета количества выпущенного мыла. Система учета состоит из датчика скорости ИСК-ЭМ (За), вторичного самопишущего прибора 36, преобразователя с интегратором Зв, а также табло «План-факт».

Электропривод конвейера IX управляется по месту и дистанционно со щита по сигналу о прекращении работы пелотезы.