2.5. Типовые маршруты изготовления корпусных деталей

Построение и содержание технологического процесса обработки заготовки корпусной детали определяется в основном выбором баз и размерными связями между различными поверхностями.

Маршрут механической обработки корпусных деталей включает следующие основные этапы:

- обработку поверхностей, используемых в качестве технологических баз при последующей обработке;

- обработку взаимосвязанных плоских поверхностей;

- обработку основных и крепежных отверстий;

- отделочную обработку плоских поверхностей;

- отделку основных отверстий (требуется всегда).

Каждый этап состоит из нескольких операций (в зависимости от вида обрабатываемых поверхностей и требований по точности). В некоторых случаях в маршрут включают старение между черновой и чистовой обработкой.

В условиях единичного и мелкосерийного производства, а также при обработке крупных заготовок обработку корпусных деталей ведут по разметке. Посредством разметки определяют положение осей основных отверстий и других поверхностей детали. Установку и выверку заготовки на станке осуществляют по рискам.

Необходимо отметить, что разработка маршрута механической обработки корпусных деталей зависит от типа производства.

Рассмотрим типовые маршруты механической обработки корпусных деталей для различных типов производства.

В мелкосерийном и серийном производстве обработка заготовок корпусных деталей осуществляется в такой последовательности :

1) разметка основных плоскостей с нанесением горизонтальных и вертикальных рисок;

2) черновое фрезерование основных плоскостей;

3) разметка отверстий;

4) обработка отверстий;

5) чистовое фрезерование основных плоскостей;

6) координатное растачивание базовых отверстий;

7) фрезерование второстепенных плоскостей;

8) обработка крепежных отверстий;

9) финишная обработка точных базовых отверстий.

В массовом и крупносерийном производстве обработка заготовок корпусных деталей осуществляется в такой последовательности:

1) обработка установочной базовой плоскости и изготовление двух технологических отверстий по квалитету 7;

2) черновая и чистовая обработка основных плоскостей;

3) черновая и чистовая обработка взаимосвязанных базовых отверстий;

4) фрезерование второстепенных плоскостей;

5) обработка крепежных отверстий;

6) финишная обработка базовых отверстий.

Для обработки корпусных деталей применяют строгание, фрезерование, точение, шлифование, протягивание. В единичном и мелкосерийном производстве используют строгание на продольно-строгальных станках. Однако производительность строгания низкая. Наибольшее распространение при обработке плоскостей корпусных деталей имеет фрезерование. В зависимости от характера и расположения обрабатываемых поверхностей, масштаба выпуска используют консольно-фрезерные, продольно-фрезерные, карусельно-фрезерные, барабанно-фрезерные и другие станки. В автоматических линиях применяют агрегатно-фрезерные станки. Продольно-фрезерные станки общего назначения используют для чернового и чистового фрезерования в мелкосерийном производстве. В среднесерийном и крупносерийном производстве обработку ведут набором фасонных или стандартных фрез на специализированных многошпиндельных продольно-фрезерных станках. На барабанно-фрезерных станках обрабатывают одновременно две параллельные плоские поверхности предварительно и окончательно. Плоскости фрезеруют на карусельно-фрезерных станках при непрерывном вращении стола с установкой деталей по две. Черновая и чистовая обработка выполняется последовательно двумя фрезами. На автоматических линиях плоские поверхности обрабатывают с одной или двух сторон одновременно торцовыми фрезами с использованием агрегатных продольно-фрезерных автоматов.

Рассмотрим пример. Двухшпиндельные фрезерные головки 4 (рисунок 2.13.) перемещаются влево до упора 1, последовательно осуществляя черновую и чистовую обработку заготовки 3, которая фиксирована в рабочей позиции. Конвейер 2 подает следующую заготовку; при этом головки перемещаются в исходное положение. Затем цикл обработки повторяется. Фрезерованием в два перехода (черновой и чистовой) достигают точности квалитета 10, шероховатости Ra = 3,2...1,6 мкм.

В серийном производстве обработку ведут с использованием всей рабочей поверхности стола, устанавливая несколько заготовок.

Шлифование производят на плоскошлифовальных станках периферией круга, торцом чашечного круга, торцом сборного сегментного круга. Плоское силовое шлифование малочувствительно к литейным коркам и прерывистым поверхностям, поэтому заготовки можно шлифовать без предварительной обработки фрезерованием или строганием при сравнительно малых припусках (3...5 мм).

В массовом производстве широко используют протягивание наружных поверхностей жестких деталей. Его применяют для черновой и чистовой обработки, а также для зачистки и калибрования.

Протягивание высокопроизводительно. Его выполняют на специальных мощных быстроходных протяжных станках протяжками из твердых сплавов со скоростью резания до 60 м/мин (чугун). Протяжные станки горизонтального и вертикального типа, одно- и многопозиционные, встраивают в автоматические линии.

При высоких требованиях к точности и шероховатости поверхностей вводят отделочную операцию, тонкое шлифование или фрезерование. В мелкосерийном производстве базовые поверхности шабрят.

Обработка основных отверстий является ответственной и трудоемкой частью технического процесса изготовления корпусных деталей. Обработка делится на черновую, чистовую и отделочную.

Для обработки основных отверстий применяют сверла, резцы, зенкеры, расточные головки, развертки. Для отделочной обработки используют также шариковые или роликовые раскатки. Сверла применяют для предварительного сверления отверстий в сплошном материале. Отверстия диаметром более 30 мм получают, как правило, литьем. При сверлении по кондуктору достигают точности диаметрального размера Н11, Н12. Отверстия в отливках при единичном и мелкосерийном производстве растачивают резцами. Эта обработка обеспечивает правильное положение оси отверстия. Резцы применяют в резцовых головках и резцовых блоках для обработки отверстий большого диаметра. Зенкеры используют для черновой обработки литых отверстий, получистовой обработки отверстий после сверления или растачивания резцом. Для отверстий, точность которых не выше квалитета 10, зенкер можно использовать при окончательной обработке. Шероховатость поверхности Ra = 1,6 мкм обеспечивается зенкерованием.

Рисунок 2.13. – Схема обработки корпусной детали на автоматической линии

Основные отверстия большого диаметра (100 мм и более) обрабатывают многорезцовыми расточными головками, оснащенными пластинками твердого сплава. Они позволяют при повышенных режимах снимать большой припуск за минимальное количество ходов и являются самым производительным инструментом. Чистовую обработку по квалитетам 6... 10 отверстий диаметром до 400 мм осуществляют в большинстве случаев развертыванием. Используют развертки, оснащенные пластинами твердого сплава. Отверстия квалитетов 8, 9 получают путем однократного развертывания, а отверстия квалитета 7 — путем двукратного развертывания. Обработку отверстий квалитета 6 развертыванием осуществляют при соблюдении следующего условия: развертывают вручную разверткой с доведенными режущими кромками с СОТС. При этом достигается шероховатость поверхности Ra = 0,8 мкм. Припуски под черновое развертывание оставляют до 0,5 мм на диаметр, под чистовое — 0,07...0,15 мм. Для установки разверток используют специальные плавающие патроны. В серийном и массовом производстве широко применяют расточные блоки и плавающие пластины для обработки отверстий диаметром до 600 мм. Их используют для чернового и чистового растачивания. По сравнению с однорезцовым растачиванием при обработке расточными блоками или пластинами радиальные составляющие сил резания уравновешены, что исключает изгиб оправки. Точность обработки соответствует квалитету 7 и шероховатости поверхности Ra = 0,63 мкм. Торцовые поверхности отверстий обрабатывают подрезными резцами и торцовыми зенкерами. Подрезание торцов осуществляют резцом или фрезой с радиальной подачей. На автоматических линиях используют стандартный, нормализованный, а также специальный режущий инструмент.

Для обработки основных отверстий корпусных деталей применяют горизонтально-расточные, координатно-расточные, вертикально-расточные, радиально-сверлильные, карусельные, агрегатные и другие станки. Точность межосевых расстояний, параллельность и перпендикулярность осей, а также соосность отверстий обеспечивает обработка с одного установа.

Точность межосевых расстояний и точность положения отверстий относительно баз достигают различными способами обработки. В единичном и мелкосерийном производстве растачивание производят по разметке. Координатное растачивание на горизонтально-расточных станках осуществляют за один установ заготовки. При растачивании ось шпинделя станка совмещают с осью каждого из обрабатываемых отверстий перемещением шпиндельной бабки в вертикальном, а стола — в горизонтальном направлении в соответствии с заранее рассчитанными координатами.

Достигаемая точность межосевых расстояний — в пределах ±0,02 мм. Растачивание отверстий координатным способом выполняют на координатно-расточных станках. В этом случае точность межосевых расстояний отверстий достигает 0,001...0,008 мм.

В серийном производстве широко используют растачивание в специальных приспособлениях — кондукторах. Точность расположения отверстий достигается с помощью кондукторных втулок приспособления.

Обработка крепежных и других отверстий выполняется в основном на вертикально-сверлильных, радиально-сверлильных и агрегатных станках. В зависимости от размеров и конструктивных форм корпусных деталей, серийности выпуска используют различные кондукторы (коробчатого типа, накладные поворотные) или выполняют обработку по разметке. Обработка крепежных и других отверстий небольшого диаметра включает сверление, зенкерование, цекование, снятие фасок, развертывание, нарезание резьб. В индивидуальном и мелкосерийном производстве на универсальных станках обработку ведут по разметке. В среднесерийном производстве применяют многошпиндельные и резьбонарезные головки, а также ведут обработку на агрегатных станках. Агрегатные станки позволяют одновременно обрабатывать отверстия, расположенные в нескольких стенках заготовки.

Финишная обработка основных отверстий включает отделочные операции, к которым относятся тонкое растачивание, планетарное шлифование, хонингование, раскатка роликами. Точное растачивание на алмазно-расточных станках используют для получения высокой точности размеров отверстий по квалитетам 6, 7, их геометрической формы (допуск овальности, конусообразности 3...4 мкм) и прямолинейности оси отверстия. Шероховатость поверхности Ra = 1,25...0,63 мкм. Эту обработку применяют для точных гладких отверстий небольших диаметров в деталях средних и небольших размеров. Растачивание ведут одно лезвийными резцами с пластинками из твердых сплавов, а также алмазными резцами и резцами, оснащенными сверхтвердыми режущими материалами. Для обработки отверстий диаметром более 150 мм используют внутреннее планетарное шлифование. Шлифовальный круг вращается относительно оси шпинделя, совершая планетарное движение, т.е. вращение вокруг оси отверстия. Продольную подачу осуществляют возвратно-поступательным движением заготовки, поперечную — перемещением шлифовального круга. Достигают точности отверстия по квалитету 6, шероховатости Ra = 0,32 мкм. Однако этот процесс малопроизводителен. Хонингование выполняют на специальных хонинговальных станках — одно- и многошпиндельных. Обработку ведут с охлаждением хонинговальными головками, на которых установлены абразивные бруски. Головка вращается и совершает возвратно-поступательное движение. Хонингованием обрабатывают отверстия диаметром 15...200 мм и достигают точности по квалитету 6, шероховатости Ra = 0,08...0,04 мкм.

Хонингование является производительной отделочной операцией и применяется после развертывания и шлифования.

Раскатыванием отверстий в стальных корпусных деталях достигают шероховатости Ra = 0,08...0,04 мкм; при этом твердость поверхностного слоя возрастает на 20...25 %. Производительность выше по сравнению с хонингованием в пять раз. В единичном и мелкосерийном производстве для обеспечения минимальной шероховатости отверстий используют притирку с применением мягких и твердых абразивных материалов.

В маршрут обработки заготовок разъемных корпусов дополнительно к рассмотренным выше операциям включают:

- обработку поверхности разъема основания;

- обработку поверхности разъема крышки;

- обработку крепежных отверстий на поверхности разъема основания;

- обработку крепежных отверстий на поверхности разъема крышки;

- сборку корпуса промежуточную (слесарно-сборочная операция);

- обработку двух точных отверстий (обычно сверлением и развертыванием) под цилиндрические или конические штифты в плоскости разъема сборного корпуса.

Приведем пример типового маршрута изготовления кронштейна.

Кронштейн (рисунок 2.14.) изготавливается литьем в разовые формы с машинной формовкой по деревянным моделям.

Материал — серый чугун.

Операция 005 — вертикально-фрезерная (рисунок 2.15.). Вертикально-фрезерный станок 6М12П. Приспособление специальное. Фрезеровать плоскость 1 под шлифование.

Операция 010 — радиально-сверлильная (рисунок 2.16.). Радиально-сверлильный станок 2Н53, приспособление — кондуктор. Сверлить отверстия 1 и 2. Зенкеровать отверстия 2 и 3. Развернуть отверстия 3.

Операция 015 — токарная (рисунок 2.17.). Токарный станок 16К20. Приспособление — угольник. Расточить отверстие 1, фаску 2, подрезать торец 3 под тонкое растачивание и обтачивание (обработка противоположного торца не показана).

Операция 025 — радиально-сверлильная (рисунок 2.18.). Станок радиально-сверлильный 2Н53. Приспособление — кондуктор. Сверлить, зенкеровать, нарезать резьбу в четырех отверстиях 1 (обработка отверстий на противоположном торце не показана).

Операция 035 — плоскошлифовальная (рисунок 2.19.). Станок плоско-шлифовальный ЗБ722. Приспособление специальное. Шлифовать плоскость 1 основания начисто.

Операция 040 — алмазно-расточная (рисунок 2.20.). Станок для тонкого растачивания. Приспособление специальное. Расточить отверстие 1 и подрезать торец 2 начисто.

Операция 045 — алмазно-расточная (рисунок 2.21.). Станок для алмазного растачивания. Приспособление специальное установочное. Подрезать торец 1.

Рисунок 2.14. – Чертеж кронштейна

Рисунок 2.15. – Операционный эскиз к операции 005

Рисунок 2.16. – Операционный эскиз к операции 010

Рисунок 2.17. – Операционный эскиз к операции 015

Рисунок 2.18. – Операционный эскиз к операции 025

Рисунок 2.19. – Операционный эскиз к операции 035

Рисунок 2.20. – Операционный эскиз к операции 040

Рисунок 2.21. – Операционный эскиз к операции 045

В таблице 2.1. приведена технологическая схема обработки основания и крышки редуктора в условиях серийного производства с использованием станков с ЧПУ, в том числе и многоцелевых типа обрабатывающего центра (ОЦ).

Таблица 2.1. – Технологическая схема обработки корпуса и крышки редуктора с использованием многоцелевого станка

Продолжение таблицы 2.1.

Продолжение таблицы 2.1.

Продолжение таблицы 2.1.

Продолжение таблицы 2.1.

Продолжение таблицы 2.1.

Продолжение таблицы 2.1.

Продолжение таблицы 2.1.