7.3.Полнопрофильная механическая обработка колес

Повышение точности и чистоты поверхности железнодорожных колес, которые удается достичь при полнопрофильной механической обработке, включая балансировку колеса, способствуют значительному повышению его долговечности. Величина припуска под мехобработку определяется значениями радиального и торцевого биения чернового колеса, которое в настоящее время достигает соответственно 7-10 мм и 3-4 мм, а также глубиной залегания поверхностных дефектов; вкатанная окалина; скворечник; складка диска; отпечатки от изношенного инструмента информации; рябизна, образующаяся при недостаточном удалении окалины; трещины, образующиеся при выходе на поверхность ликвационных полос при прокатке; закаты; рванины, образующиеся из-за пережога; разрывы металла по ликвационным полоскам в диске; плёны прокатного происхождения. Величина припуска достигает 9-12 мм, то есть значительно превышает данные паспорта станков VDM 120-12, который предусматривает припуск 4 мм. Важным обстоятельством является необходимость механической обработки колёс после термообработки с твёрдостью 320-360 HB. В колесобандажном цехе действуют две технологические линии полнопрофильной механической обработки колес, каждая из которых оборудована 4-мя или 3-мя вертикальными токарными станками VDM 120-12, объединенных портальной транспортной системой и централизованным управлением (рис. 17).

Рис. 17. Участок полнопрофильной обработки колес

Высоких технологических показателей (величины подачи и окружной скорости резания) удается достичь благодаря высокому качеству твёрдосплавных резцов и применяемой СОЖ. Этому способствовали также корректировка режимов резания по каждому элементу колеса соответствующим изменением программы управления станками. Благодаря этому добились улучшения поверхности обработки и уменьшения числа дефектов «грубая обработка», особенно в местах «яблоко обода» с наружной стороны, «яблоко ступицы» с внутренней стороны и на участке перехода гребня в круг катания. Изменение точек сопряжения между инструментами способствовали уменьшению возврата колёс на дополнительнуюмехобработку по дефекту «зарез диска». Перераспределение поверхностей обработки и изменение режимов резания с целью снижения нагрузок на инструмент, а также синхронизация работы суппортов позволили повысить производительность станков. Важной явилась программа выбора рационального режущего инструмента из сплава карбидовольфрама с кобальтом. Всего было испытано 40 типов сплава от 13 производителей. В результате был выбран оптимальный инструмент. Введение дополнительной операции промывки планшайбы на высоких оборотах при закрытых дверях полностью исключила получение брака из-за попадания стружки на опорные пластины.