3.1.Определение опасности дефектов

Оценка опасности дефектов по результатам пропусков внутритрубных инспекционных снарядов проводится на основе расчетов на прочность по методикам, согласованным с Госгортехнадзором России.

Методики основаны на результатах натурных испытаний труб с дефектами при статическом и малоцикловом нагружении. Такие испытания проводятся на трубах, вырезанных из действующих трубопроводов.

При разработке методики учтен опыт ведущих компаний мира.

За основу взят известный американский стандарт ANSI/ASME–BSIG, разработанный для оценки коррозии в газопроводе.

В этот стандарт заложены завышенные запасы прочности, в результате значительная часть дефектов перебраковывалась.

Применительно к трубопроводам АК “Транснефть” BSIGбыл адаптирован к российским нормативным документам, к отечественным трубным сталям, а также расширен для дефектов типа: потери металла и расслоение механического происхождения.

В результате получили более полную и менее консервативную по сравнению с BSIGметодику расчета.

Результаты расчетов на прочность ЦТД «Диаскан» представляет заказчику в виде графика распределения опасных дефектов по длине участка трубопровода с соответствующими расчетными допустимыми давлениями перекачки.

Результаты внутритрубной диагностики показывают, что потери металла по длине трубопровода неравномерны.

Очередность ремонта устанавливается на основе анализа их фактического расположения (расположение вблизи водоемов, населенных пунктов, ж/д, автодорог).

Наличие информации о размерах дефектов, о их распределении по длине позволяют обоснованно подходить к методу ремонта:

1. Отдельно расположенные критические дефекты – выборочный ремонт.

2. На участках ограниченной длины с большим числом критических дефектов проводят капитальный ремонт.

3. Участки с преобладанием неопасных дефектов ремонтируются путем замены изоляционного покрытия.

Полученные при внутритрубной инспекции данные долж­ны пройти соответствующую обработку. Для этого составля­ются:

• конструктивная схема трубопровода с указанием отметок запорной арматуры, тройников и врезок, колен и кривых вставок, участков разной категорийности;

• ситуационный план трассы с указанием отметок перехо­дов трубопровода через препятствия и коммуникации, гидро­геологических особенностей трассы;

• совмещенный план конструктивной схемы и ситуации с отметками выявленных дефектов;

• диаграмма распределения дефектов по трассе в координа­тах «глубина дефекта - длина трубопровода»;

• то же, «положение дефекта - длина трубопровода»;

• то же, «количество дефектов разной степени опасности — длина трубопровода» (по предварительной классификации фирмы-исполнителя).

• При наличии подобным образом обработанной информа­ции предыдущих внутритрубных инспекций и электрометри­ческих обследований представляется возможность комплекс­ного анализа технического состояния трубопровода, а имен­но:

• оценить динамику развития дефектов во времени;

• оценить влияние рельефа и гидрогеологии трассы, состоя­ние изоляции и катодной защиты на зарождение и развитие дефектов трубопроводов;

• откорректировать конструктивную схему трубопровода и трассовые отметки.

Результаты статистической обработки данных внутритрубной диагностики показывает, что число особо опасных дефектов составляет в среднем не более 10% от общего числа обнаруженных дефектов. Остальные 90% дефектов не требуют срочного ремонта. Они фиксируются, заносятся в банк данных мониторинга состояния нефтепровода при последующих инспекциях, а также для оценки скорости коррозии по этим дефектам.