3.4) Выбор заготовки следует начинать с анализа метода получения заготовки на предприятии.

Решение об использовании базового технологического процесса получения заготовки или о выборе нового выносят на основе сравнительной оценки стоимостных показателей сопос­тавляемых вариантов [24]. Расчеты по обоснованию выбора заго­товки по укрупненным данным могут быть выполнены на ЭВМ. Методика выбора способа получения заготовок приведена в литературе [24].

При выборе в качестве заготовки поковки или отливки в пояснительной записке приводится расчет заготовки, выполненный в соответствии с методическими указаниями [25] и государственными стандартами [26, 27]. В графическую часть работы в этом случае включается чертеж отливки или поковки. Если в качестве заготовки принят стандартный прокат (труба, круг, пруток определенного сечения и т.п.), то в данном разделе пояснительной записки приводится обозначение выбранной заготовки в соответствии с действующими стандартами и сортаментами проката, а в графическую часть проекта чертеж заготовки не выносится.

3.5) Выбор методов обработки поверхностей деталей имеет целью обеспечивать наиболее рациональный процесс об­работки заготовки. В зависимости от требований, предъявляе­мых к точности размеров, формы, расположения и параметра шероховатости поверхностей детали с учетом ее размеров, мас­сы и конфигурации, типа производства выбирают один или не­сколько возможных методов обработки и тип соответствующего оборудования.

Выбор конкретного метода обработки производят сопоставлением возможных методов обработки данной поверхности и обоснованием выбранного метода обработки. [4, 13, 18, 24]. Для каждой поверхности детали необходимо рассмотреть несколько возможных способов обработки, после чего на основе анализа ограничений, накладываемых материалом заготовки, типом производства, условий на «профильном» предприятии, обосновать принятый способ и маршрут обработки.

Каждому методу обработки соответствует определенный диапазон значений параметров точности. Для черновых опера­ций это обусловлено в основном различиями точности исходных заготовок, полученных различными методами, для чисто­вых – различиями условий обработки. Точность линейных раз­меров, например, в результате выполнения каждого последую­щего технологического перехода обработки данной элементар­ной поверхности обычно повышается на 2-4 квалитета при чер­новой обработке, на 1-2 квалитета при чистовой и отделочной обработке.

Сопоставляя технологические возможности различных методов обработки, исходя из обеспечиваемой ими средней экономической точности, выбирают методы предварительной и окончательной обработки, обеспечивающие заданные значения параметров точности детали (точности размеров, расположения, формы и параметр шероховатости обработанных поверхностей).

3.6) – 3.8) Выбор и обоснование технологических баз. Выбор оборудования и технологической оснастки. Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали.

Предварительно производится разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали.

При выборе технологических баз руководствуются сле­дующими общими положениями:

- при обработке заготовок, полученных путем литья или штамповки, необработанные поверхности можно использовать в качестве баз только на первой операции;

- при обработке у заготовок всех поверхностей в качестве технологических баз для первой операции целесообразно ис­пользовать поверхности с наименьшими припусками, тем самым снижается вероятность появления «чернот» при дальнейшей обработке;

- у заготовок, не подвергаемых полной обработке, в каче­стве технологических баз на первой операции используют по­верхности, которые вообще не обрабатываются. Это обеспечи­вает наименьшее смещение обработанных поверхностей отно­сительно необработанных;

- при прочих равных условиях наибольшая точность об­работки достигается при использовании на всех операциях од­них и тех же баз, т.е. при соблюдении принципа единства баз;

- желательно совмещать технологические базы с измери­тельными базами;

- базы, используемые на операциях окончательной обра­ботки, должны отличаться наибольшей точностью (по линей­ным и угловым размерам, геометрической форме и параметру шероховатости);

- при отсутствии у заготовки надежных технологических баз можно создать искусственные базы, например, в виде бобы­шек, приливов, технологических и центровых отверстий, изменив при необходимости конструкцию заготовки;

- выбранные технологические базы совместно с зажимными устройствами должны обеспечивать правильное базирование и надежное закрепление заготовки, гарантирующее неизменность ее положения во время обработки, а также простую кон­струкцию приспособления, удобство установки и снятие обработанной заготовки.

В пояснительной записке отражают последовательность и обоснованность выбора технологических баз, а так же принятые схемы базирования по всем видам обработки заданной детали. Схемы базирования отображаются в виде эскизов, выполненных в пропорциях. Правила обозначения технологических баз приведены в [30]. Не следует путать обозначения технологических баз и схем закрепления заготовок. Допускается наряду со схемами базирования приводить в пояснительной записке схемы установки и закрепления заготовки. Условные обозначения для схем установки заготовок приведены в [30]

Маршрут изготовления детали устанавливает последовательность выполнения технологических операций. При этом руководствуются следующими общими соображениями:

- в первую очередь следует обработать поверхности заго­товки, которые являются базовыми;

- затем следует обрабатывать поверхности, с которых снимается наибольший припуск, так как при этом легче обна­руживаются внутренние дефекты заготовки (раковины, включе­ния, трещины и т.п.);

- операции, где существует вероятность появления брака из-за дефектов в материале или сложности механической обра­ботки, должны выполняться в начале процесса;

- далее последовательность операций устанавливается в зависимости от требуемой точности поверхности: чем точнее должна быть поверхность, тем позднее она должна обрабаты­ваться, так как обработка каждой последующей поверхности может вызвать искажение ранее обработанной поверхности;

- поверхности, которые должны быть наиболее точными обрабатываются последними; этим исключается или уменьша­ется возможность изменения размеров и повреждения оконча­тельно обработанных поверхностей;

- совмещение черновой и чистовой обработки на одном и том же станке может привести к снижению точности обрабо­танной поверхности вследствие влияния значительных сил ре­зания и сил зажима при черновой обработке и большего изна­шивания деталей станка.

Варианты технологических процессов могут различаться последовательностью обработки поверхностей, схемами уста­новки, технологическими базами, применяемым технологиче­ским оборудованием, приспособлениями, режущими инстру­ментами и пр.

Разработанный технологический процесс должен быть представлен в пояснительной записке в виде таблицы (приложение А).

Разработка, технологических операций выполняется для одного варианта, обработки детали, выбранного на основа­нии размерного анализа. Проектирование операции - задача многовариантная. При разработке технологических операций следует использовать литературу [1, 2, 3, 4, 5, 13, 17, 24].

При выборе металло­режущего оборудования и технологической оснастки необходимо использовать справочные данные [7, 8, 15, 17, 18, ]. Для выбранного оборудования в тексте записки приводятся основные технические характеристики:

- габариты рабочей поверхности и допустимые для обработки на данном станке размеры заготовки;

- шаги нарезаемых резьб (для токарно-винторезных станков);

- способ закрепления инструмента и технологической оснастки (количество и шаг Т-образных пазов, номер конуса Морзе и т.п.);

- ряды чисел частот вращения шпинделя, продольных и поперечных подач;

- мощности установленных в станке электродвигателей.

Для выбранной технологической оснастки в тексте записки приводится ее обозначение и номер ГОСТа, если оснастка стандартная (центра, патроны и т.п.) или эскиз приспособления, если оно не является стандартным. Необходимость применения нестандартной технологической оснастки необходимо обосновать.