Допустимая скорость резания металлов
Допустимая скорость резания – это такая скорость, с которой может работать резец до затупления в течение определённого времени. Это позволяет правильно назначать режимы резания (V,S,t), от которых зависят производительность труда и качество обрабатываемых деталей.
На скорость резания, допускаемую инструментом, влияют:
- стойкость инструмента,
-физико-механические свойства обрабатываемого и инструментального
материалов,
- геометрия и микрогеометрия режущей части инструмента,
- глубина резания и подача,
- метод охлаждения и СОЖ,
- вид обработки и другие факторы.
Рассмотрим зависимость Vд(Т)
Резание при малых скоростях нерационально – из-за низкой производительности.
Резание при больших скоростях также нерационально из-за низкой стойкости инструмента.
Поэтому Vд определяется:
где CV – постоянный коэффициент зависящий от физико-механических свойств обрабатываемого материала, материала режущей части резца и условий обработки;
m -- показатель относительной стойкости инструмента.
- стойкость твёрдосплавных резцов от 30 до 90 мин,
- стойкость зубообрабатывающего инструмента – от 240 до 360 мин.
54. Классификация и системы обозначения металлорежущих станков. Классификация металлообрабатывающих станков по виду обработки; степеням точности. Системы обозначения для серийных и специализированных станков.
Классификация по технологическому методу обработки станки делят: на токарные, сверлильные, шлифовальные, полировальные и доводочные, зубообрабатываемые, фрезерные, строгальные, разрезные, протяжные, резьбообрабатывающие и т.д.
Классификация по комплексу признаков наиболее полно отражается в общегосударственной Единой системе условных обозначений станков. Она построена по десятичной системе; все металлорежущие станки разделены на 10 групп, группа – на 10 типов, а тип – на 10 типоразмеров. В группу объединены станки по общности технологического метода обработки или близкие по назначению. Типы станков характеризуют такие признаки, как назначение, степень универсальности, число главных рабочих органов, конструктивные особенности. Внутри типа станки различают по техническим характеристикам.
В соответствии с этой классификацией каждому станку присваивают определенный шифр. Первая цифра шифра определяет группу станков, вторая - тип, третья (или 3-я и 4-я) – условный размер станка. Буква на втором или третьем месте позволяет различать станки одного типоразмера, но с разными техническими характеристиками. Буква в конце шифра указывает на различные модификации станков одной базовой модели. ПРИМЕР: 2Н135 – вертикально-сверлильный станок (группа 2, тип 1), модернизированный (Н), с наибольшим условным диаметром сверления 35 мм (35).
Различают станки универсальные, широкого применения, специализированные и специальные.
По степени автоматизации различают станки с ручным управлением, полуавтоматы, автоматы и станки с программным управлением.
По числу главных рабочих органов станки делят на одношпиндельные, многошпиндельные, односуппортные, многосуппортные. При классификации по конструктивным признакам выделяются существенные конструктивные особенности (например, вертикальные и горизонтальные токарные полуавтоматы). В классификации по точности установлены пять классов станков: Н – нормальной, П – повышенной, В – высокой, А – особо высокой точности и С – особо точные станки.
СИСТЕМЫ ОБОЗНАЧЕНИЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
- 1. Исходные материалы для металлургии: руда, флюсы, огнеупоры, топливо; пути повышения температуры горения металлургического топлива. Дайте определения и примеры химических формул.
- 2. Сущность процессов шлакования; роль шлаков и флюсов в металлургии (на примере доменной плавки).
- 3. Окислительно-восстановительные реакции в металлургии (на примере производства чугуна и стали).
- 4. Сущность доменного процесса; исходные материалы для получения чугуна, продукты доменной плавки, оценка эффективности работы доменной печи. Схема и принцип работы доменной печи.
- 5. Сталь. Сущность процесса получения стали методом прямого восстановления железа из руды. Приведите примеры восстановительных химических реакций при прямом восстановлении железа из руды.
- 6.Сущность процесса передела чугуна на сталь. Сравнительная характеристика основных способов производства стали: в конвертерах, в мартенах, электропечах.
- 7.Кислородно-конверторный способ получения стали: исходные материалы, технология, технико-экономические показатели. Схема кислородного конвертера.
- 8. Мартеновский способ получения стали: исходные материалы, технология, технико-экономические показатели. Схема мартеновской печи.
- 9. Плавка стали в электропечах: сущность процесса, исходные материалы, преимущества, область использования. Схема электропечи для выплавки стали.
- 11. Разливка стали, разливка в изложницы, непрерывная разливка, строение стального слитка. Схемы разливки в изложницу, схема непрерывной разливки стали, схемы слитков спокойной и кипящей стали.
- 12. Классификация отливок и способов литья по масштабу производства и технологическому признаку (примеры литья в разовые и постоянные формы).
- 13. Литейные свойства сплавов: жидкотекучесть, усадка , смачиваемость, газопоглощение, химическая активность, ликвация. Сравнение литейных свойств стали и чугуна.
- 14. Основные литейные сплавы: чугуны, силумины, бронзы, стали; связь их литейных свойств с технологией изготовления и качество литейной продукции.
- 15. Литье в песчаные формы: конструкция формы, литейная оснастка, формовочные материалы, область применения. Преимущества и недостатки литья в песчаные формы.
- 16. Литьё в оболочковые формы: исходные материалы, технология изготовления оболочки, область применения способа. Схема получения отливки. Преимущества и недостатки литья в оболочковые формы.
- 18.Литьё в кокиль: требования к кокилю и отливкам, облицованные кокили; область использования процесса. Принципиальная схема кокиля. Преимущества и недостатки пресса.
- 19. Литьё под давлением: сущность процесса, область использования. Принципиальная схема формы для литья под давлением. Преимущества и недостатки процесса.
- 20. Центробежное литьё: сущность процесса, область использования, преимущества и недостатки. Принципиальная схема центробежного литья.
- 21. Характеристика основных способов получения машиностроительных профилей; их сравнительная характеристика (прокатка, прессование, волочение). Принципиальные схемы указанных процессов.
- 22. Понятие о горячей и холодной обработке металлов давлением. Наклеп и рекристаллизация. Изменение механических свойств при наклепе и при последующем нагреве.
- 23.Пластичность металлов, влияние на пластичность химического состава, температуры нагрева, схемы напряженного состояния, скорость деформации.
- 24.Основные законы обработки давлением: постоянства объема наименьшего сопротивления, подобия; использование их в практике.
- 26.Прокатка металла
- 27. Ковка. Обл использования.
- Вопрос 29.
- Вопрос 30.
- 31. Ручная дуговая сварка: принципиальная схема, источники тока, сварочные материалы, режимы сварки. Приведите примеры: марки электродной проволоки, марка электрода, тип электрода.
- 32. Дуговая сварка в углекислом газе: принципиальная схема, источники сварочного тока, сварочные материалы, режимы сварки, область применения.
- 33. Аргонодуговая сварка: принципиальные схемы и разновидности, область использования.
- 34 . Автоматическая и механизированная сварка под флюсом: Принципиальные схемы, сварочные материалы, преимущества процесса и область применения.
- 36. Металлургические процессы при сварке: диссоциация веществ, насыщение металла o, n, h, процессы раскисления, шлакования, рафинирования металла сварного шва.
- 37 . Сварочные материалы.
- 38. Тепловые процессы
- 39 . Контактная сварка
- 40. Сущность процесса и материалы для пайки
- 45. Силы резания
- 49)Основные конструктивные части металлорежущих инструментов. Основные поверхности и кромки токарного резца.
- 50. Определение углов токарного резца в статической системе координат, их назначение и влияние на процесс резания.
- 51. Инструментальные материалы: инструментальные стали, твердые сплавы, режущая керамика, сверхтвердые инструментальные материалы. Их назначение и обозначение.
- Инструментальные стали
- Металлокерамические твердые сплавы
- Твердые сплавы с покрытием
- Стойкость металлорежущих инструментов
- Допустимая скорость резания металлов
- 55. Общее устройство основных составных частей универсальных металлорежущих станков: несущих систем, приводов движений, рабочих органов и вспомогательных систем. Основные составные части
- Несущие системы мс
- Приводы главного движения (пгд)
- Исполнительные механизмы
- Вспомогательные системы
- 57. Кинемат характ приводов станка
- 61. Параметры режима резания на токарных станках и последовательность определения их рационального сочетания.
- 65. Сверление. Основные типы сверлильных станков и их назначение. Параметры режима резания при сверлении (V, s, t, to) и последовательность их рационального сочетания.
- 66. Параметры режима резания на фрезерных станках и последовательность определения их рационального.
- 73. Характеристика метода шлифования
- 74 Абразивно-жидкостная отделка
- 75 Чистовая обработка пластическим деформированием