3.5. Транспортування відходів виробництва

Завдання автоматичної прибирання стружки після обробки деталей, видалення і регенерація охолоджуючої рідини є однією з функцій транспортної системи ГВС. У міру збільшення ступеня автоматизації в ГВС і переходу до безлюдної технології проблема видалення відходів стає все значніше, тому що, наприклад, стружка,, залишаючись на базових поверхнях столів верстата і пристосувань, може привести до неправильного базування та шлюбу деталей.

У деяких випадках, в основному для ГВС деталей типу корпусних, стружка і охолоджуюча рідина видаляються одночасно централізованою системою транспортування відходів. За жолобу, оснащеному скребковими або шнековими конвеєрами, стружка і охолоджуюча рідина надходять на центральний пристрій, де охолоджуюча рідина відокремлюється від стружки, фільтрується і знову подається на верстати. Відділення рідини> від стружки може виконуватися пасивним способом, але частіше застосовують активні методи з використанням центрифуг і інших пристроїв. Такі транспортні системи зазвичай розташовують під підлогою цеху.

Прикладом централізованої системи видалення відходів є транспортна система ділянки АЛП-3-10. До складу цієї системи входять бак для. збирання рідини, два насоси, скребковий конвеєр, фільтри, відцентровий насос для видалення шламу з бака, трубопроводи, запірно-регулююча арматура та прилади контролю. Подача емульсії і регулювання її витрати здійснюється автоматично за командами від ЕОМ.

Для ГВС з обробки корпусних деталей витрата охолоджуючої рідини значно збільшується в порівнянні зі звичайним обладнанням і досягає 200-300 л / хв для одного зграйка. Такий потужний потік рідини дозволяє змити стружку з деталей, супутника і столу верстата. У технологічний маршрут обробки, особливо перед контролем, вводять додаткові операції промивки деталей на мийних машинах. Охолоджуюча рідина подається на деталь потоком під різними кутами, супутник з деталлю може мати додаткові переміщення (нахили) для видалення стружки.

У ДПС з обробки деталей типу тіл обертання зазвичай кожен верстатний модуль обладнується конвеєром для видалення стружки і приймальні тарою. Так як при точінні часто утворюється вита і плутана стружка, конвеєр постачають пристроєм типу млини для подрібнення стружки.

Проблема управління стружкоутворенням і відведення її із зони обробки з урахуванням зростаючих швидкостей різання є нерідко критичної при визначенні номенклатури деталей для ГВС. Не випадково у більшості існуючих ГВС виготовляються деталі з чавуну, кольорових металів та вуглецевих сталей, де питання видалення стружки вирішуються простіше.

Штучні методи подрібнення стружки за рахунок змінної або переривчастою подачі не набули поширення з огляду на те, що вони не вирішують завдання на етапах остаточної обробки. Тому за інструментом залишається функція управління стружкоутворення. Найбільш часто вживані стружкоутворенням елементи – це стружколомаючі уступи і стружко-завиваються канавки.

Найбільші проблеми управління стружкоутворення виникають при точінні міцних і в'язких матеріалів типу сплавів на нікелевій основі, а також усіх матеріалів, що обробляються на високих швидкостях різання і невеликих подачах (5 <0,2 мм / об).

Для ГВС з обробки деталей типу тіл обертання для очищення базових поверхонь пристосування і деталі часто використовують стиснуте повітря, яке підводиться або через захоплення робота, або з верстата. Напрямок обдування і конструкцію цього вузла, як правило, допрацьовують за місцем.

Стружка в тарі ящикового типу зазвичай видаляється транспортними пристроями, призначеними для переміщення деталей, тому важливе значення має місце розташування тари для стружки близько ГПМ.

Для централізованого видалення стружки рекомендуються конвеєри, мають продуктивність 1,5 т/год. і швидкість руху ходової частини 0,2 м/с. Скребкові і пластинчато-голчасті конвеєри для видалення стружки розрізняються перетином жолоби (200×50, 400×100 мм), кутом підйому (10, 20, 30, 40, 45) і швидкістю робочого ходу (0,15; 0,2; 0,25 м/с). Довжина секцій може змінюватися з інтервалом 0,5. Гвинтові (шнекові) конвеєри відрізняються по діаметру і кроку гвинтів. Продуктивність їх змінюється залежно від обраного виконання і може досягати 7 т/год. при довжині до 100 м.