1.5.3.2. Метод организации синхронизированного производства

Основные принципы организации синхронизированного производства разработаны в 60-е годы в японской компании «Toyota». Метод синхронизированного производства интегрирует ряд традиционных функций организации производственных процессов: оперативного планирования, контроля складских запасов, управления качеством продукции. Суть метода сводится к отказу от производства продукции крупными партиями и созданию непрерывно-поточного многопредметного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла требуемая сборочная единица или деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время.

Поставленная цель реализуется посредством создания групповых, многопредметных поточных линий и использования принципа вытягивания в управлении ходом производства.

Основными правилами организации производственного процесса в этом случае являются:

- изготовление продукции мелкими партиями;

- формирование серий деталей и применение групповой технологии в целях сокращения времени наладки оборудования;

- преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в буферные склады;

- переход от цеховой структуры производства к предметно-специализированным подразделениям;

- передача функций управления непосредственно исполнителям.

Особое значение имеет использование принципа вытягивания в управлении ходом производства.

При традиционной схеме деталь переходит от одного участка на другой (следующий по технологическому процессу) и далее на склад готовой продукции. Такой метод организации позволяет задействовать рабочих и оборудование в производстве независимо от того, есть ли спрос на данный вид изделий.

Напротив, при системе «точно во - время», план-график выпуска устанавливается только для сборочного участка. Ни одна деталь не изготавливается до того, как возникает потребность в ней на окончательной сборке. Таким образом, сборочный участок определяет количество и порядок запуска деталей в производство.