Способы изготовления изделий из реактопластов. Формообразование, горячее прессование, методы литья, обработка в твердом состоянии, сварка и склеивание.
Изготовление изделий из реактопластов литьем под давлением осуществляется несколькими способами. Рассмотрим основные из них. Подача порции перерабатываемого материала 1 для одного цикла литья под давлением производится через загрузочное окно 2 в материальном цилиндре 3 (стадия а). Под действием значительного усилия плунжера 4 (давление на
материал достигает 160 МПа, или 1600 кгс/см2) материал сжимается и быстро нагревается, переходя в пластично-вязкое состояние (стадия б). Затем масса впрыскивается под давлением через литниковый канал 5 в закрытую форму 6, где она, заполняя полость формы, принимает конфигурацию изделия и отверждается (стадия в). После некоторой выдержки под давлением плунжер 4 отходит назад, отрывая литник 7 от изделия (стадия г). Потом открывается форма 6, выталкивается изделие 8 и удаляется литник 7 с плунжера 4 — соответственно с помощью выталкивателей 9 и толкателя 10, который перемещается в специальном отверстии материального цилиндра 3 (стадия д).
О писанный процесс осуществляется на реактопластавтоматах; он выгоден для изготовления мелких изделий (массой до 20 г), к которым предъявляются повышенные требования по точности размеров. Так можно перерабатывать и плохо сыпучие материалы, дозируемые с помощью автоматических весов. На -рис. 2 показан способ литья под давлением реактопластов с использованием червячной пластикации. Цилиндр пластикации / является одновременно материальным цилиндром, а червяк 2 выполняет при этом и функции впрыскивающего плунжера. В цилиндре 1материал захватывается из бункера 3 вращающимся черняком 2 и перемещается по винтовому каналу вдоль цилиндра к соплу 4. Материал попадает в цилиндр в виде твердых холодных порошкообразных частиц и гранул. Эти частицы при прохождении по винтовому
каналу уплотняются, перемешиваются и равномерно прогреваются. Пластикация материала в цилиндре происходит не только за счет нагревания от внешних источников тепла, но и благодаря сдвиговым усилиям в канале червяка, что следует учитывать при установлении теплового режима в цилиндре пластикации. Температура, заданная по зонам цилиндра, должна поддерживаться с большой точностью. Это требование вызывается особенностями свойств реактопластов. В случае повышения заданной температуры реактопласт может преждевременно отверждаться в цилиндре 1 или в сопле 4, и тогда впрыск материала в форму 5 будет невозможен. Если же температура в цилиндре будет ниже заданной, реактопласт не расплавится и впрыск его в форму будет также невозможен (то же характерно и для термопластов).
-
Содержание
- Цель, задачи и содержание дисциплины. Значение в технологической подготовке инженеров.
- Виды современных конструкционных материалов.
- Методы получения заготовок и их обработки
- Технологические свойства конструкционных материалов.
- Пути повышения качества и эффективности использования конструкционных материалов.
- Основы металлургии. Производство чугуна в домнах. Продукция доменного производства и области ее применения.
- Основы производства стали. Особенности процесса. Влияние процесса плавки на качество и свойства стали.
- Производство стали в конверторах.
- Производство стали в мартеновских печах.
- Производство стали в электропечах.
- Раскисление стали.
- Способы разливки стали.
- Строение и дефекты слитка кипящей стали.
- Строение и дефекты слитка спокойной стали.
- Ликвация. Химические неоднородности в стали.
- Производство меди.
- Производство титана.
- Основы технологии литейного производства. Общая характеристика. Литейные сплавы и их свойства.
- Ручная и машинная формовка. Формовочные и стержневые смеси.
- Заливка литейных форм. Выбивка отливок. Очистка и обрубка отливок.
- Специальные способы литья.
- Литье по выплавляемым моделям.
- Литье в оболочковые формы.
- Центробежное литье. Получение труб литьем.
- Литье в металлические формы.
- Электрошлаковое литье.
- Обработка металлов давлением. Упругая и пластическая деформация. Горячая и холодная обработка металлов давлением.
- Прокатка. Сущность процесса. Продукция прокатного производства.
- Прессование. Технологические процессы прессования.
- Волочение. Понятие о технологическом процессе волочения.
- Ковка. Сущность процесса и основные операции ковки.
- Листовая штамповка.
- Объемная штамповка.
- Сущность процесса сварки, условия образования межатомных и межмолекулярных связей при сварке.
- Классификация способов сварки. Строение и структурно-фазовые превращения при сварке.
- Классификация способов сварки по состоянию металла в зоне соединения
- Сварочная дуга, строение и условия устойчивости горения.
- Сварочные материалы. Сварочная проволока. Электроды для ручной дуговой сварки, виды покрытий, типы и марки.
- Источники питания сварочной дуги. Классификация и требования к источникам питания.
- Технологические возможности способов электрической сварки плавлением. Ручная дуговая сварка. Области применения.
- Полуавтоматическая дуговая сварка. Область применения.
- Автоматическая дуговая сварка под флюсом. Область применения.
- Анодно-механическая обработка заготовок.
- Электрохимическая обработка заготовок.
- Ультразвуковая обработка заготовок.
- Способы нанесения покрытий.
- Основные виды покрытий. Износостойкие и антикоррозионные покрытия.
- Современные неметаллические конструкционные материалы. Разновидности и области применения.
- Пластмассы. Классификация и область применения.
- Способы изготовления изделий из термопластов. Экструзия, литье и штамповка.
- Способы изготовления изделий из реактопластов. Формообразование, горячее прессование, методы литья, обработка в твердом состоянии, сварка и склеивание.
- Порошковая металлургия. Сущность процесса получения деталей. Область применения.