6.4 Захватні пристрої, їх призначення та алгоритм розрахунку

Типи приводів захватних пристроїв Однією з найважливіших ланок, що визначає технологічні можливості промислового робота, є захватний пристрій (ЗП). ЗП призначені для захвату і утримання об'єкту маніпулювання в процесі його переміщення. Під час їх конструювання враховують форму заготовки, її властивості (крихкість, шорсткість поверхні тощо), умови перебігу технологічного процесу (підвищену температуру, вибухобезпеку, стан середовища); особливості технологічного оснащення, можливість забезпечення вимог взаємозаміни, жорсткості і точності з'єднання ЗП з механічною рукою ПР; ЗП зазвичай виконують швидкозмінними.

В залежності від характеру дії на об'єкт маніпулювання розрізняють чотири типи ЗП:

• механічні;

• вакуумні;

• магнітні;

• інші, що використовують фізико-хімічні властивості об'єкту. До ЗП висуваються такі основні вимоги:

• надійне утримування деталі під час розгону і гальмування;

Таблиця 6.1 - Конструктивні модулі в ПР

Таблиця 6.2- Компонувальні схеми ПР і їх структурні формули

• забезпечення непошкодженості деталі і її поверхні під час захвату;

• захват деталей в широкому діапазоні мас і розмірів;

• швидке переналагодження захватів і губок;

• компенсація неточності позиціювання за рахунок піддатливості елементів ЗП за шістьма можливими координатними переміщеннями.

В приводах механічних ЗП найбільше поширення отримали пневмо-, та гідроприводні пристрої, менше - електромеханічні.

Це обумовлено існуючими перевагами пневмо- та гідропривода. До переваг пневмопривода відносять:

• простоту конструкції;

• зручність регулювання зусилля затискання;

• роботу в агресивних середовищах і зонах високих температур. Основними недоліками пневмопривода є його великі габарити і

невеликі зусилля, які реалізуються виконавчими ланками. До переваг гідропривода необхідно віднести:

• забезпечення великих зусиль затискання;

• невеликі габарити;

• високу швидкодію;

• високу потужність.

Основним недоліком гідроприводу є витік робочої рідини з напірних порожнин.

Електромеханічний привод через конструктивну складність використовується у виняткових випадках, коли доцільність його застосування обґрунтована техніко-економічними показниками.

Конструктивні і розрахункові схеми захватних пристроїв, принцип їх роботи

Розглянемо конструктивні і розрахункові схеми найбільш поширених видів ЗП: клинових, важільних, гвинтових, рейкових, еластичних (табл. 6.3).

ЗП працює таким чином. Під час подачі робочої рідини в напірну порожнину 1 під тиском поршень 2 переміщується вниз, тарілчасті пружини 4 стискаються, губки 8, 9 розходяться. При відсутності тиску робочої рідини під дією пружин 4 поршень 2 переміщується вверх, губки 8, 9 сходяться і відбувається затискання об'єкту маніпулювання.

Зменшення габаритів і необхідної потужності привода захвату реалізовано в конструкції, яка зображена на рисунку 4.2. Це досягається за рахунок введення додаткових функціональних елементів, які забезпечують переміщення затискних губок для підводу їх до об'єкта маніпулювання, а також робоче зусилля утримання.

Захватний пристрій працює наступним чином. Під час подачі тиску в штокову порожнину циліндра 1 шток З зміщується вниз, зміщуючи кулісу 4 з роликами 5 до упору 2. Одночасно розходяться шарніри 12 з затискними губками. Подальший рух штока стискає пружину 6, при цьому клин 7, наїзжаючи на ролики 5, зміщує їх напрямними куліси. В результаті шарніри 12 також будуть зміщуватися, наближаючись по прямій лінії, паралельній переміщенню роликів.

Рисунок 6.6 - Конструктивна схема важільного ЗП

Рисунок 6.7 - Конструктивна схема важільного ЗП з покращеними техніко-економічними показниками

Установка важелів 8-11 пантографа різної довжини дозволяє отримати передаточне відношення шарнірного механізму, тобто при невеликому рухові штока гідроциліндра більшу величину поздовжнього руху губок захвату.

Для виробів з циліндричною зовнішньою поверхнею використовується регульовані самоцентруючі захвати, який зображено на рисунку 4.3, що забезпечує захват циліндричних деталей різного діаметру без зміщення їх центру. Вказана ціль досягнута введенням в конструкцію рухомої призматичної опори. Лінійно переміщуючийся захват складається із симетрично розташованих шарнірних багатоланок, включаючих в себе ведучу ланку 4, ведені ланки 8 та 9, губки 10, черв'як 2, зубчасті сектори 1 і 3, жорстко з'єднанні з ведучими ланками. Вісь черв'яка 2 закінчується гвинтом б, а гайка 5 гвинтової пари установлена в направляючих і жорстко зв'язана з призматичною опорою 7.

Рисунок 6.8 – Конструктивна схема важільного ЗП з регульованими самоцентрувальними захватами

Як свідчать наведені рисунки, кожній конструктивній схемі відповідає своя розрахункова схема, згідно якій визначається співвідношення між зусиллям затискання F₁ і зусиллям, що розвиває привод F₂.

Для прикладу розглянемо пристрій і принцип дії важільного ЗП, який зображено на рисунку 5.6.

ЗП складається з напірної порожнини 1, поршня 2, штока З, тарілчастих пружин 4, корпусу 5, важелів 6, осей 7, губок 8, 9.

Обертання черв'яка одночасно передає рух захватним губкам і призматичній опорі. її рух повинен бути погоджений з переміщенням затискних губок так, щоб в момент захвату виробу відстань від центру виробу до точок контакту з губками і опорою були рівні.

Таблиця 6.3 – Основні типи захватних пристроїв і їх розрахункові схеми

Обслуговування деяких видів обладнання зв'язано з необхідністю захвату виробів при грубому наведенні маніпулятора на вісь об'єкту захвату. Для цієї цілі може бути використаний захват з диференційованим механізмом приводу губок, який зображено на рисунку 4.4, що дозволяє захоплювати деталі, розташовані між затискними губками на різних від них відстанях.

Пристрій працює наступним чином. Обертання від вхідного валу через конічні шестерні 1 та 2 підводиться до корпусу 3; установлені в ньому шестерні-сателіти 7 передають рух на шестерні 4 напівосей 6, опори яких розташовані в корпусі диференціала; обертання напівосей викликає переміщення губок 8 захвату, зв'язаних з напівосями гвинтової пари 5, при цьому зусилля розподіляється рівномірно на обидві губки.

Рисунок 6.9 – Конструктивна схема важільного ЗП з диференційованим механізмом приводу губок

При неточному підході маніпулятора до об'єкта 9 обидві губки переміщуються назустріч один одному до зупинки однієї з них, що першою доторкнулася об'єкта, потім до дотику переміщується інша. Відбувається затискання об'єкта.

Алгоритм проектного розрахунку ЗП

Проектування ЗП виконують в такій послідовності.

• Вибирають тип ЗП.

• Визначають зусилля затискання.

• Визначають необхідне переміщення губок ЗП.

• Визначають діючі сили, що діють на конструктивні елементи ЗП.

• Вибирають тип привода.

• Розраховують розміри конструктивних елементів ЗП і його

привода.

Зусилля затискання визначають із допущення, що утримання об'єкту маніпулювання відбувається за рахунок сил тертя, які створюється цим зусиллям:

F = т·(g+ а )К₁ К₂ (6.1)

де т – маса об'єкту маніпулювання; а – максимальне прискорення центру мас. К₁ – коефіцієнт, що залежить від положення деталі по відношенню до губок ЗП і напрямку дії сили тяжіння; вибирають із табл.4.2. К₂ – (1,3...2,0) - коефіцієнт запасу.

Таблиця 6.4 – Коефіцієнт К₁ положення деталі в ЗП

Зусилля приводу ЗП визначаються із умови рівності елементарних робіт, що виконуються приводом і губками ЗП.

(6.2)

де Δх – величина переміщення губок;

Δу – величина переміщення поршня.

(6.3)

тут d_тах, d_тіп – максимальні і мінімальні значення діапазону розмірів заготовок

Δ = 15...20 мм - технологічний зазор для безперешкодного вивільнення заготовки.

Величину і₃ = Δу / Δх називають передаточним відношенням ЗП. Його визначають з умови кінематичного аналізу ЗП.

Діаметр поршня привода ЗП розраховується із співвідношення:

(6.4)

де Δр – перепад тиску енергоносія; для пневмопривода - 0,4 МПа, гідроприводу – 3... 12,5 МПа,

η₃, η_n - ККД захвату і приводу відповідно: η₃ = 0,9...0,95; η_n = 0,85...0,95. Визначення сил, що діють на елементи конструкцій ЗП, здійснюють на основі кінетостатичного аналізу, з врахуванням дії сили затискання.

На рис. 6.10 наведена розрахункова схема важільного ЗП. Розглянемо рівновагу ланки 2.

Рисунок 6.10 – Схема діючих сил на ЗП.

З умови рівноваги ланки 2 сума моментів діючих сил запишеться рівнянням:

З якого отримаємо величину сили F1:

Зусилля, що діє на шарнір А, знаходимо із суми проекцій сил на осі х і у:

Рівновага ланки 2:

звідки

З виразів (6.7) і (6.8) визначаємо значення складових реакцій в шарнірах:

Через які визначаємо сили, що діє в шарнірі А:

За знайденими силами розраховують розміри ланок ЗП - губок, шарнірів, важелів і т.п. Губки виготовляють із сталей 65Г; 60С2; У10А; з твердістю НRС_e ≥ 55. Коефіцієнт тертя приймають – 0,3...0,4 (з рифленням), і 0,12...0,15 (без рифлення).

Розміри губок визначаються з умови міцності за контактними напруженнями, в залежності від схеми контакту об'єкту маніпулювання і губок. Розрахункові залежності наведені в табл. 5,3.

Поперечний перетин важелів ЗП розраховують на згин (небезпечний переріз - місце установки шарніра).

де М_зг - згинальний момент, W - момент опору, - напруження згину.

Шарніри ЗП розраховують на зріз і зминання, при цьому визначають діаметр шарніра за формулою:

а також його довжину:

Таблиця 6.5 – Схеми контакту заготовок із ЗП і розрахункові залежності

де F –діюче зусилля, , – допустимі дотичні напруження при згині та зминанні.

Отримані конструктивні розміри елементів ЗП дозволяють виконати його конструктивну розробку. Слід зазначити, що створені універсальні ЗП, що імітують кисть людини з її 32-а ступенями рухомості, проте їх застосування недоцільне через велику вартість.

Приклад. Розрахувати захват з наступними характеристиками: маса об'єкта маніпулювання 60кг, максимальне прискорення захвата 5м/с². При переміщенні вісь заготовки може бути розташована горизонтально та вертикально, причому прискорення за напрямком може співпадати з напрямом сили тяжіння. Діаметр заготовки може коливатися від 60 до 200мм.

Розв'язок. Оскільки захват може займати як вертикальне так і горизонтальне положення, приймаємо спосіб утримання заготовки за рахунок сил тертя з базованими призмами. Враховуючи, що заготовка стальна, приймаємо тип захвату механічний. Захват повинен забезпечувати великий діапазон переміщень. Внаслідок високих вимог до точності установки приймаємо схему, яка зображена на рисунку 4.6, що забезпечує поступальний рух губок, а також точне базування заготовки в осьовому напрямку при різних її діаметрах.

Зусилля утримання заготовки

F = m(g + a)/(2f) = 60(10 + 5)/(2·0,15) = 3000 Н.

Зусилля приводу

де

Із конструктивних міркувань приймаємо l = 150 мм.

Рисунок 6.11 –

Кут Θ визначимо виходячи з максимального переміщення

S =(D₁–d₂)/2 + Δ = (200–60)/2 + 20 = 90 мм,

де D₁= 200 mm - максимальний діаметр заготовки; d₂= 60 mm - мінімальний діаметр заготовки; Δ = 20 мм - додатковий хід, необхідний для виходу призми від поверхні заготовки:

Θ = 34°22'39".

Радіус зубчастого колеса визначається із розрахунку зубчасто-рейкової передачі на згин:

де z = 17 – число зубців; у = 4,26 – коефіцієнт форми зуба; = b/d = 0,6 – коефіцієнт, який враховує розподілення навантаження по ширині вінця; (σ_FP =320 МПа - допустиме напруження при розрахунку зубів на згинальну міцність (сталь 40ХН, термообробка поверхнева струмами високої частоти, К_FL = 1), тоді

Приймаємо m = 5 мм, тоді

Площа поршня гідроциліндра (тиск мастила р = 12,5 МПа)

Приймаємо d = 50 мм.

Ширину губок визначаємо по контактних напруженнях:

де Е = 2·10⁵ МПа - модуль пружності матеріалу; = 650 МПа (сталь 40Х, термообробка – поліпшення, K_HL≤1), тоді

b = 0,418² · 3000 · 2 · 10⁵ · 2 / (60 · 650²) = 8,49 мм.

Приймаємо величину b рівною 10 мм.

Небезпечним перерізом (h) губок є переріз, спряжений з зубчастим сектором, що відчуває згин:

де = 250мПа (сталь 40Х - поліпшення), тоді

Приймаємо товщину важеля захвату рівною 30 мм.

Із конструктивних міркувань приймаємо відстань між шарнірами С = 60 мм. Тоді зусилля, що діє на шарніри,

Діаметр шарнірів обираємо виходячи із розрахунку на зріз ([r]_v = 120 МПа – допустиме напруження перерізу для сталі 45):

Приймаємо d_ш = 10 мм.

Перевіряємо шарніри на зминання ([σ_зм] = 80МПа допустиме напруження зминання для сталі 45):

Для заданих параметрів захвату при проектуванні використовуємо наступні розміри: діаметр шарнірів - 10 мм, розміри важелів -150x30x50 мм, діаметр гідроциліндра – 50 мм.