Неметаллические материалы неорганического происхождения.
Для изготовления химической аппаратуры и отдельных ее частей применяют керамику, фарфор, стекло, естественные кислотоупорные камни, плавленный диабаз.
К и с л о т о у п о р н ы е к е р а м и ч е с к и е изделия изготовляются из специальных сортов глины путем формования и последующего обжига. Керамические материалы обладают высокой стойкостью к минеральным кислотам, ко всем органическим растворителям. Изделия из керамики являются весьма долговечными. Из керамики изготовляют небольшие емкостные аппараты (бачки, монжусы), поверхностные абсорберы, колонные аппараты, трубопроводы и трубопроводную арматуру, керамическую плитку для футеровки аппаратов, а также насадочные керамические кольца для колонных и башенных аппаратов.
С т е к л о обладает высокой стойкостью к минеральным кислотам (за исключением плавиковой кислоты). Из стекла изготовляют небольшие аппараты, предназначенные для переработки особо чистых веществ, стеклянные трубы. Недостаток стекла - хрупкость и чувствительность к резким колебаниям температуры. Различают стекло силикатное, боросиликатное, выдерживающее температуру до 400оС и кварцевое, которое применяют до 1000оС.
Ф а р ф о р обладает высокой химической стойкостью и нечувствительностью к резким колебаниям температуры. Из фарфора изготовляют насосы, вентили, насадочные кольца.
П л а в л е н ы й д и а б а з отличается высокой стойкостью к кислотам (кроме плавиковой) и истиранию. Из него изготовляют кислотоупорные плитки, а также изделия, от которых требуется высокая стойкость к абразивному износу: шары для мельниц, спускные желоба и т.д.
Естественные кислотоупорные камни - гранит, андезит - используются для сооружения башен в производстве минеральных кислот, камер электрофильтров, для футеровки аппаратов для концентрирования серной кислоты.
КЛАССИФИКАЦИЯ ТРУБОПРОВОДОВ
Технологическими трубопроводами называют такие трубопроводы промышленных предприятий, по которым транспортируют сырье, полупродукты и готовые продукты, пар, воду, топливо и другие материалы, обеспечивающие ведение технологического процесса и эксплуатацию оборудования.
В зависимости от свойств и параметров транспортируемого продукта, все технлогические трубопроводы делят на пять групп и пять категорий (табл. 1)
Таблица 1
Классификация технологических тубопроводов
Группа |
Среда | Категории | |||||||||
|
| 1 - ая | 2-ая | 3-ая | 4-ая | 5-ая | |||||
|
| Рраб |
t,oC |
Рраб | t,oC |
Pраб |
t,oC |
Рраб |
t,oC |
Рраб |
t,oC |
А | Продукты с токсичными свойствамии ядовитые.
Прочие продукты
| Нез-авис-имо
более 16 | от - -70 до 700
от - - 70 до 700 |
-
Не более 16 |
От - 70 до 350 |
-
- |
-
- |
-
- |
-
- |
-
- |
-
- |
Б | Горючие и активные газы, горючие жид-ти | Нез-ависимо |
350 -700 |
25 -64 | -70 - 0, 250-350 |
16- 25 | -70 -0, 120-250 | Не более 16 | От - 70 до 120 |
-
|
- |
В | Перегретый пар | То же | 450 -600 | до 39 | 350 - 450 | до 22 | 250 -350 | до 16 | 120 - 250 |
- |
- |
Г | Горячая вода и насыщенный водяной пар | до 184 | до 120 | 80 - 184 | до 120 | 16 - 18 | до 120 | 2 - 16 | до 120 |
- |
- |
Д | Негорючие жидкости и пары, инертные газы | Нез- ависимо | 450 -700 | 64 - 100 | - 70 - 0, 350 - 450 | 25 - 64 | - 70 - 0, 250 - 350 | до 25 | - 70 - 0, 120 - 250 | до 16
| до 120 |
Примечание: Рабочее давление дано в кг / см2. Трубопроводы, транспортирующие сжиженные газы, классифицируются по группе Б, но относятся к категории на одну категорию выше. |
В зависимости от рабочего давления технологические трубопроводы делятся на:
вакуумные - давление ниже 0,1 Мпа;
низкого давления - от 0,1 до 1,5 Мпа;
среднего давления - от 1,6 до 10,0 Мпа;
безнапорные - работающие без избыточного давления.
В настоящее время типоразмеры трубопроводных изделий определяются двумя стандартами: ГОСТ 355 - 67 и ГОСТ 356 - 68.
В ГОСТ 355-68 установлены величины проходов для трубопроводов, арматуры и соединительных деталей, а также для тех частей технлогического оборудования и приборов, к которым присоединяются трубы и арматура.
Под условным проходом трубопроводной арматуры, соединительных частей и трубрповодов следует понимать номинальный внутренний диаметр трубопровода. Условный проход обозначается буквами Dу с добавлением размера условного прохода в миллиметрах. В табл. 2 указаны условные проходы трубопроводов, арматуры и соединительных частей.
Таблица 2
Условные проходы арматуры, фитингов и трубопроводов ( мм )
Dу | Трубная резьба, дюйм |
Dу | Трубная резьба, дюйм |
Dу | Трубная резьба, дюйм |
Dу |
6 | - | (60) | - | (275) | 11 | (900) |
(8) | 1/4 | 70 | 21/2 | 300 | 12 | 1000 |
10 | 3/8 | 80 | 3 | (325) | - | (1100) |
(13) | - | 100 | 4 | (350) | - | 1200 |
15 | 1/2 | 125 | 5 | (375) | - | 1300 |
20 | 3/4 | 150 | 6 | 400 | - | 1400 |
25 | 1 | (175) | 7 | (450) | - | 1500 |
32 | 11/4 | 200 | 8 | 500 | - | 1600 |
40 | 11/2 | 225 | 9 | 600 | - |
|
50 | 2 | 250 | 10 | (700) | - |
|
В ГОСТ 356 - 68 установлены давления условные, пробные и рабочие для арматуры и соединительных частей трубопроводов.
Под условным давлением понимается наибольшее избыточное рабочее давление, создаваемое средой при 20 оС, при котором обеспечивается длительная работа арматуры и соединительных частей трубопровода и обоснованная расчетом на прочность при выбранных материалах и характеристиках их прочности при 20 оС.
Арматуру и соединительные части трубопроводов изготавливают на следующие избыточные условные давления (Мпа): 0,1; 0,25; 0,4; 0,6; 1,0; 1,6; 2,5; 4,0; 6,4; 10,0; 16,0; 20,0; 25,0; 32,0; 40,0; 50,0; 60,0; 80,0; и 100,0 .
Под пробным давлением понимается избыточное давление, при котором арматура и соединительные части трубопроводов подвергаются гидравлическому испытанию на прочность и плотность материала при температуре не выше 100 оС.
Под рабочим давлением подразумевается наибольшее избыточное давление, при котором обеспечивается длительная работа арматуры и соединительных частей трубопровода при рабочей температуре проводимой среды.
Выбор материалов для изготовления технологических трубопроводов зависит от свойств, температуры и давления перекачиваемого продукта и назначения трубопроводов.
По способу изготовления стальные трубы подразделяются на бесшовные и сварные.
Допускаемое внутреннее давление в стальных трубах зависит в основном от марки стали, толщины стенки трубы и качества термообработки.
Трубы бесшовные, как наиболее качественные, используются для трубопроводов ответственного назначения; сварные трубы применяют при низких и средних давлениях.
Основная характеристика стальных труб, применяемых для технологических трубопроводов, приведена в табл. 3
Таблица 3
Характеристика стальных труб
Трубы |
ГОСТ |
Dн мм | Марка стали | Условия применения ___________________ Тем-ра,ОС Давление | |||||
Стальные бесшовные горячекатанные | 8732 - 58 (сортамент) 8731-66 (тех- нические требования) |
25 - 820 | Углер-ая ГОСТ 380-80, Легиров-ая ГОСТ 4543 — 81
|
не более 450
570 |
Определяется расчетом | ||||
Стальные бесшовные холоднотянутые и холоднока-танные | 8734 -78 (сортамент), 8733 - 86 (технические условия) |
1 - 200 | Углерод-ая ГОСТ 380-80 и легир-ая ГОСТ 4543 - 81 |
не более 450
570 |
То же | ||||
Бесшовные горячекатанные из нержав-ей стали |
9940 - 82 |
57 - 325 | Высоколеги-рованная ГОСТ 5632 - 81 |
700 |
То же | ||||
Бесшовные холоднотян-утые, холод-нокатанные и теплоката-нные из нер-жавейки |
9941 - 82 |
5 - 120 | Высоколеги-рованная ГОСТ 5632 - 81 |
700 |
То же | ||||
Стальные крекинговые грячекатан-ные, холод-нокатанные и холодно-тянутые |
550 - 78 |
по ГОСТ 8732 -78 | Угл. Ст. 10 и Ст.20 (ГОСТ 1050 - 80), легированная 19Г2, 12МХ, 12ХМФ, Х5, Х5М, Х5ВФ |
570 |
То же | ||||
Стальные электросвар-ные |
10707 - 83 |
0,5- 1620 | Углерод. (ГОСТ 380-80 1050-80) |
200 300 |
Ру = 16 Ру = 25 | ||||
Стальные электросвар-ные со спи-ральным швом |
8696 - 82 |
426 - 1220 | Углер. Ст.2, МСт.2кп, Ст.3 Вст.2кп, ВСт.3, МСт.3кп, 10Г2С1 |
300 |
Ру = 16
| ||||
Стальные электросвар-ные из нер-жавейки |
11068 - 84 |
8 - 102 | 008Х18Н10Т 08Х18Н10Т, 8 Х18Н12Т, Х18Н10Т, Х17Н13М2Т |
|
| ||||
Стальные водогазопро-водные; легкие, обыкновен-ные, усилен-ные |
3262 - 82 |
10 - 162 |
Углеродис-тая ГОСТ 380 - 80, и 9543 - 80 |
200 |
Ру = 10 Ру = 16 | ||||
|
|
|
|
|
|
Стальные трубы поставляют заказчику партиями одного размера по диаметру и толщине стенки, одной марки и плавки стали. На каждой трубе на расстоянии не более 150 мм от одного из ее концов должна быть маркировка краской - товарный знак, марка стали и номер партии. Каждая партия труб сопровождается сертификатом.
Сортамент бесшовных стальных холоднотянутых и холоднокатанных труб (ГОСТ 8734 - 78) приведен в табл. 4.
0
Таблица 4
Сортамент бесшовных стальных холоднотянутых и холоднокатанных труб ( ГОСТ 8734 - 78 )
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Dв мм | Dн, мм | Толщина стенки, мм | |||||||
|
| 1,6 | 2,0 | 2,5 | 3,0 | 3,5 | 4,0 | 4,5 | 5,0 |
|
| Масса 1 пог. м., кг | |||||||
8 | 12 | 0,42 | 0,49 | 0,59 | 0,67 | 0,73 | 0,79 | - | - |
10 | 14 | 0,49 | 0,59 | 0,71 | 0,81 | 0,91 | 0,99 | - | - |
10 | 15 | 0,53 | 0,64 | 0,77 | 0,89 | 0,99 | 1,09 | 1,17 | 1,23 |
10 | 16 | 0,57 | 0,69 | 0,83 | 0,96 | 1,08 | 1,18 | 1,28 | 1,35 |
13 | 18 | 0,65 | 0,79 | 0,96 | 1,11 | 1,25 | 1,35 | 1,50 | 1,60 |
20 | 25 | 0,92 | 1,13 | 1,39 | 1,63 | 1,86 | 2,07 | 2,28 | 2,48 |
25 | 32 | 1,20 | 1,48 | 1,76 | 2,15 | 2,46 | 2,76 | 3,05 | 3,33 |
32 | 38 | 1,44 | 1,78 | 2,19 | 2,59 | 2,98 | 3,37 | 3,72 | 4,07 |
40 | 45 | 1,71 | 2,12 | 2,62 | 3,11 | 3,58 | 4,04 | 4,49 | 4,93 |
40 | 50 | 1,91 | 2,37 | 2,93 | 3,48 | 4,01 | 4,54 | 5,05 | 5,55 |
50 | 57 | 2,18 | 2,71 | 3,36 | 4,00 | 4,62 | 5,23 | 5,83 | 6,41 |
70 | 76 | 2,94 | 3,65 | 4,53 | 5,40 | 6,26 | 7,10 | 7,93 | 8,75 |
80 | 89 | 3,45 | 4,29 | 5,33 | 6,36 | 7,38 | 8,38 | 9,38 | 10,36 |
80 | 100 | 3,88 | 4,83 | 6,00 | 7,17 | 8,32 | 9,46 | 10,59 | 11,71 |
80 | 108 | 4,21 | 5,23 | 6,50 | 7,77 | 9,02 | 10,26 | 11,49 | 12,70 |
100 | 125 | — | 6,06 | 7,54 | 9,02 | 10,50 | 11,91 | 13,37 | 14,80 |
125 | 133 | — | — | 8,05 | 9,59 | 11,18 | 12,75 | 14,26 | 15,75 |
125 | 150 | — | — | — | 10,85 | 12,65 | 14,39 | 16,11 | 17,85 |
150 | 160 | — | — | — | — | 13,51 | 15,28 | 17,25 | 19,09 |
175 | 180 | — | — | — | — | 15,20 | 17,30 | 19,50 | 21,59 |
175 | 200 | — | — | — | — | — | 19,37 | 21,65 | 24,00 |
Таблица 5
Сортамент труб стальных бесшовных горячекатанных
(ГОСТ 8732 - 78 )
Dу мм | Dн мм |
Толщина стенки труб, мм | |||||||||||
|
| 2,5 | 3 | 3,5 | 4 | 4,5 | 5,0 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
|
|
| Масса 1 пог. м., кг | |||||||||||
20 | 25 | 1,39 | 1,63 | 1,86 | 2,07 | 2,28 | 2,47 | 2,81 | 3,11 | 3,35 | — | — |
|
25 | 32 | 1,76 | 2,15 | 2,46 | 2,76 | 3,05 | 3,33 | 3,85 | 4,32 | 4,74 | — | — |
|
32 | 38 | 2,19 | 2,59 | 2,98 | 3,35 | 3,72 | 4,07 | 4,74 | 5,35 | 5,92 | — | — |
|
40 | 45 | 2,62 | 3,11 | 3,58 | 4,04 | 4,49 | 4,93 | 5,77 | 6,56 | 7,30 | 7,99 | 8,63 |
|
50 | 57 | — | 4,00 | 4,62 | 5,23 | 5,83 | 6,41 | 7,55 | 8,63 | 9,67 | 10,65 | 11,59 |
|
70 | 76 | — | 5,40 | 6,26 | 7,10 | 7,93 | 8,75 | 10,36 | 11,91 | 13,42 | 14,87 | 16,28 |
|
80 | 89 | — | — | 7,38 | 8,38 | 9,38 | 10,36 | 12,28 | 14,16 | 15,98 | 17,76 | 19,48 |
|
100 | 108 | — | — | — | 10,26 | 11,49 | 12,70 | 15,09 | 17,44 | 19,73 | 21,97 | 24,17 |
|
100 | 114 | — | — | — | 10,85 | 12,15 | 13,44 | 15,98 | 18,47 | 20,91 | 23,31 | 25,65 |
|
125 | 133 | — | — | — | 12,73 | 14,26 | 15,78 | 18,79 | 21,75 | 24,60 | 27,52 | 30,33 |
|
150 | 159 | — | — | — | — | 17,15 | 18,99 | 22,64 | 26,24 | 29,79 | 33,29 | 36,75 |
|
175 | 194 | — | — | — | — | — | 23,31 | 27,82 | 32,28 | 36,70 | 41,06 | 45,38 |
|
200 | 219 | — | — | — | — | — | — | 31,52 | 36,60 | 41,63 | 46,61 | 51,54 |
|
225 | 245 | — | — | — | — | — | — | — | 41,09 | 46,76 | 52,38 | 57,95 |
|
250 | 273 | — | — | — | — | — | — | — | 45,92 | 52,28 | 58,60 | 64,86 |
|
275 | 299 | — | — | — | — | — | — | — | — | 57,41 | 64,37 | 71,27 |
|
300 | 325 | — | — | — | — | — | — | — | — | 62,54 | 70,14 | 77,68 |
|
350 | 377 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 81,68 | 90,51 |
|
400 | 426 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 92,55 | 102,6 |
|
500 | 530 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 115,6 | 128,2 |
|
600 | 630 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 137,8 | 153,9 |
|
700 | 720 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 157,8 | 175,1 |
|
800 | 820 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 179,9 | 199,7 |
|
Ремонт трубопроводов
Различают внутрицеховые и межцеховые коммуникации. К внутрицеховым относятся трубопроводы, соединяющие отдельные аппараты, машины и агрегаты, расположенные на территории данного цеха – внутри зданий или на открытых площадках.
К межцеховым относятся трубопроводы, соединяющие установки (отделения), аппараты, емкости, машины и агрегаты, находящиеся в границах разных цехов.
В период эксплуатации обслуживающий персонал должен вести постоянное наблюдение за состоянием трубопроводов. В определенное сроки (не реже 1 раза в год) служба технического надзора должна проводить наружный осмотр трубопровода и его отдельных деталей и узлов с оформлением акта.
При наружном осмотре трубопровода проверяют состояние сварных швов, фланцевых соединений (включая крепежные детали), опорные конструкции, подвесок, правильность работы подвижных и неподвижных опор, состояние компенсаторов и дренажных устройств, арматуры, состояние изоляционных и антикоррозионных покрытий.
Трубопроводы подвергают ремонту, если остаточная толщина стенки трубы достигла предельной отбраковочной величины; если при обстукивании молотком стенок трубы остаются вмятины; если имеются пропуски через сигнальные отверстия и обнаружены дефекты в сварных соединениях или изменения механических свойств материала трубы. После ремонта трубопровода оформляется удостоверение о качестве ремонта.
Общие положения и основные технические требования к технологическим трубопроводам в части их эксплуатации, испытания, ревизии, отбраковки и ремонта приведены в «Руководящих указаниях» РУ -2005. Они распространяются на все стальные технологические трубопроводы НПЗ и НХЗ, транспортирующие жидкие и газообразные неагрессивные и агрессивные среды (включая огне, -взрывоопасные и сжиженные газы) в пределах рабочих давлений от 1 кПа (вакуум) до 10 МПа и рабочих температур от 150 до = 700 оС.
Сроки проведения ревизии трубопроводов зависят от скорости их коррозионно-эрозионного износа, результатов предыдущего наружного осмотра и ревизии и должны соответствовать специальным указаниям.
При ревизии особое внимание следует уделять участкам, работающим в наиболее тяжелых условиях, где наиболее вероятен максимальный износ трубопровода вследствие коррозии, эрозии, вибрации и других причин. К ним относятся участки, где изменяются направление и величина потока (колена, тройники, врезки, дренажные устройства, запорная арматура и др.) и где возможно скопление влаги и продуктов, вызывающих коррозию (тупиковые и временно не работающие участки).
При обнаружении неплотностей разъемных соединений давление в трубопроводе следует снизить до атмосферного, температуру горячих трубопроводов – до +60оС и дефекты устранить с соблюдением необходимых мер техники безопасности.
Для внутреннего осмотра следует выбирать участок, работающий в неблагоприятных условиях. Демонтаж участка при наличии разъемных соединений проводят путем их разборки, а на цельносварном трубопроводе этот участок вырезают.
Во время осмотра проверяют наличие коррозии, трещин, уменьшения толщины стенок труб и деталей трубопроводов, состояние прокладок, сварных швов, фланцев, арматуры.
Толщину стенки трубопровода определяют с помощью ультразвуковых толщиномеров или путем сквозных засверловок с последующим завариванием отверстий. Замер толщины стенок выполняют на участках, работающих в наиболее тяжелых условиях (колена, тройники, врезки, места сужения трубопроводов, перед запорной арматурой и после нее, в застойных зонах), а также на прямых участках внутрицеховых трубопроводов (через каждые 10 м) и межцеховых коммуникаций (через каждые 50 м).
Если при ревизии качество сварных швов вызывает сомнение, проводят рентгено - или гамма просвечивание, либо ультразвуковую дефектоскопию. Число стыков, подлежащих проверке, определяет технадзор.
На горячих участках трубопроводов при температуре выше 400 оС для углеродистых сталей и выше 450оС – для легированных сталей проводят замеры деформаций по состоянию на время проведения ревизии.
Результаты ревизии сопоставляют с первоначальными данными (результатами приемки после монтажа или предыдущей ревизии), после чего составляют акт ревизии трубопровода. Акт утверждается главным механиком завода. Работы. указанные в акте ревизии, подлежат обязательному исполнению.
В паспорте или эксплуатационном журнале трубопровода делается запись о проведенной ревизии с указанием даты проведения и ссылкой на соответствующий акт.
Нормы отбраковки. Трубы, детали трубопроводов и сварные швы, работающие при температуре до 430оС, подлежат отбраковки в следующих случаях:
а) Если в результате ревизии окажется, что под действием коррозии и эрозии толщина стенки их уменьшилась и достигла величины, определяемой по специальным формулам;
б) Если в результате коррозии и эрозии за время работы до очередной ревизии толщина стенки выйдет за пределы отбраковочных размеров;
в) Если при ударе молотком массой 1,0-1,5 кг на трубе остаются вмятины;
г) если на трубе имеются пропуски через контрольные отверстия;
д) если механические свойства материала труб изменились и требуется отбраковка;
е) если при просвечивании сварных швов обнаружены дефекты, не подлежащие исправлению;
ж) если трубопровод не выдержал гидравлического испытания.
Трубы, детали трубопроводов и сварные швы, работающие при температуре выше 430 оС, подлежат отбраковки во всех указанных выше случаях, а также, если в результате ревизии окажется, что под действием коррозии и эрозии толщина стенки их уменьшилась и достигла величины, определяемой по специальной формуле.
Фланцы отбраковывают при неудовлетворительном состоянии привалочных поверхностей; при наличии трещин, раковин и других дефектов; при уменьшении толщины стенки воротника фланца до отбраковочных размеров трубы.
Крепежные детали трубопроводов отбраковывают при появлении трещин, срыва или коррозионного износа резьбы; в случае изгиба болтов или шпилек; при остаточных деформациях, приводящих к изменению профиля резьбы; в случае износа боковых граней головок болтов и гаек.
Резьбовые соединения трубопроводов отбраковывают при появлении срыва или коррозионного износа резьбы.
- Глава 1. Емкости для хранения газа и нефтепродуктов
- 1.1. Вертикальные и горизонтальные емкости
- 2.2. Резервуары для хранения нефтепродуктов
- 2.3. Резервуары для хранения нефтепродуктов
- 2.4. Каплевидные (сфероидальные) резервуары
- Корпус; 2- тарелка; 3- седло; 4- обойма; 5- защитный кожух; 6- огнепреградитель; 7- шток; 8- направляющая труба; 9- покрытие тарелки (пленка из фторопласта 4).
- 6.2. Теплообменники смешения
- Эксплуатация теплообменных аппаратов.
- Эксплуатация теплообменников с компенсацией температурных напряжений.
- Эксплуатация аво
- Эксплуатация пластинчатых теплообменников
- 10.1. Ректификация, сущность процесса
- 10.2. Конструкции и типы тарелок
- 10.2. Насадочные колонны.
- 10.3. Абсорберы
- 7.6. Адсорберы
- 1.1. Реакторы с псевдоожиженным слоем зернистого катализатора
- 12.0. Эксплуатация оборудования для массообменных процессов.
- 12.1. Насадочные колонны
- 12.2. Тарельчатые колонны
- 12.3. Сложные ректификационные колонны.
- 12.4. Устройства для ввода сырья.
- 12.5. Устройство для сепарации газожидкостных потоков.
- 12.6. Эксплуатация ректификационных колонн.
- 12.7. Пуск и остановка колонн
- 12.8. Эксплуатация абсорберов, десорберов, адсорберов.
- 12.9. Возможные аварийные ситуации.
- 12.10. Эксплуатация аппаратов для проведения экстракции.
- 12.11. Эксплуатация реакционного оборудования.
- 12.12. Эксплуатация реакционных аппаратов для жидкостных процессов.
- 6. Огневые нагреватели объектов промысловой подготовки нефти
- 6.1. Основные типы печей
- Ремонт трубчатых печей
- Назначение и основные характеристики
- Устройство и принцип работы
- Пуск печи в работу
- Ручной розжиг печи птб - 10
- Остановка печи птб - 10
- Требования безопасности при эксплуатации печи птб- 10
- Требования безопасности при аварийной остановке печи птб – 10
- Технические характеристики
- Печи птб-10э-64.
- Печь типа птб-10э-64
- Технические характеристики
- Технические характеристики
- Обслуживание насосов Применение и эксплуатация насосов. Основные характеристики насосов.
- Принципы действия насосов.
- Насосы нефтяные
- Центробежные насосы
- Специальные насосы.
- Насосные блоки.
- Устройство и принцип работы насосов цнс.
- Пуск насоса.
- Требования безопасности при эксплуатации насоса.
- Основные неисправности и способы их устранения.
- Перечень основных ремонтных работ насосов цнс, выполняемых оператором ту, от, машинистами и порядок их выполнения.
- 1. Смена сальниковой набивки насоса.
- 2. Замена смазки.
- 3. Вскрытие и чистка фильтров на приеме насосов.
- Смена сальниковой набивки насоса.
- Замена смазки.
- Вскрытие и чистка фильтров на приеме насосов.
- Глава 10. Оборудование для перемещения и сжатия газов
- 10.1. Воздуходувки и газодувки
- 10.2. Компрессоры
- 2. Основное оборудование компрессорных станций
- 2.1. Газомотокомпрессоры
- 2.2. Турбоприводные газоперекачивающие агрегаты
- 2.3. Электроприводные газоперекачивающие агрегаты
- 2.4. Нагнетатели природного газа
- 7. Ремонт насосно-компрессорного оборудования
- Материалы для изготовления оборудования
- Неметаллические материалы органического происхождения
- Неметаллические материалы неорганического происхождения.
- Ремонт трубопроводов.