Билет № 9

1. Виды форм и требования к ним при производстве железобетонных изделий

Основное назначение форм жби - придать укладываемым в них бетонно-растворным смесям конфигурацию и размеры изготавливаемых изделий и обеспечить получение продукции с гладкими поверхностями, не требующими, как правило, дополнительной обработки.

В зависимости от способа производства и условий работы формы бывают передвижными (переносными, катучими, опрокидными), применяемыми в прямоточном, прерывно-поточном (агрегатно-поточном), а также непрерывно-поточном (конвейерном) производстве; и неподвижными, используемыми в стационарно-поточном производстве. По конструктивным особенностям различают формы сборно-разборные с откидными и неразъемными бортами. В зависимости от расположения изделий во время изготовления формы проектируют горизонтальными или вертикальными. Формы могут быть рассчитаны для изготовления одного или нескольких изделий. Вертикальные формы, предназначенные для одновременного формования нескольких изделий, называют кассетными, а горизонтальные - групповыми (пакетными).

Рекомендуется изготавливать передвижные формы жби из металла, а неподвижные - из железобетона и металла. В целях снижения массы металлические формы жби рекомендуется проектировать из штампованных стальных элементов. Деревянные и металлодеревянные формы из-за малой их оборачиваемости допускается применять лишь при изготовлении небольших партий изделий.

Формы жби согласно ГОСТ 18886-73 должны отвечать следующим условиям:

- отклонения внутренних размеров и разностей длин диагоналей от проектных - в пределах, предусмотренных;

- формы должны обеспечивать: быструю легкую сборку, удобную установку и фиксацию арматурных каркасов и закладных деталей, удобное заполнение бетонной смесью, простоту и легкость распалубки и извлечения изделий;

- формы должны быть прочными и жесткими; после заполнения и бетонной смесью в момент транспортирования или при размещении на стендах и в камерах пропаривания жесткость поддона (днища формы) и бортов должна быть такой, чтобы изменения размеров данной формы не превышали принятых допусков для самих изделий; необходимо, чтобы формы по возможности были легкими, экономичными по расходу материалов и нетрудоемкими в изготовлении, а также иметь минимальные габариты;

- конструкция форм должна быть простой, состоять из небольшого числа отдельных по возможности унифицированных элементов, легко поддаваться ремонту; при сборке необходимо плотное примыкание элементов форм друг к другу;

- необходимо, чтобы запирающие устройства при сборке форм и распалубке изделий легко открывались и закрывались, а также обеспечивали надежное соединение элементов при вибрации и перемещениях формы;

- формы должны обладать высокой оборачиваемостью (количество раз повторного использования)

- сварные швы форм с паровыми рубашками должны быть плотными и прочными.

2. Выбор режима тепловлажностной обработки. Влияние вида изделий, состава цемента и т.д

Установлено, что для повышения прочности

пропаренного цементного камня необходимо создавать условия, благопри-

ятствующие увеличению скорости прямой реакции по сравнению с обрат-

ной, например, поместить во влажную среду с более низкой температурой и

выдержать до равновесия.

Паро-воздушная среда, режим пропаривания, прочность, температура.

В настоящее время тепловлажностная обработка при атмосферном дав-

лении и температуре до 100°С является основным способом термообработки

цементных бетонов. Он имеет большой выбор самых различных режимов

пропаривания, позволяющих получать необходимую отпускную прочность

изделий Известны, например, короткий, средний и длинный циклы

прогрева

в сравнении с образцами

нормального твердения в образцах бетона после пропаривания наблюдается

увеличение интегральной пористости главным образом за счет повышения

доли макропор. Пористость и количество макропор растут с повышением

температуры прогрева и уменьшения времени предварительной выдержки

материалов

, цементный бетон, отвержденный при высокой температуре, напри-

мер, при 95°С, никогда не будет превосходить по прочности материал, кото-

рый отверждался в нормальных условиях, независимо от времени прогрева а) В/Ц = 0,3; б) В/Ц = 0,33; в) В/Ц = 0,35;

1 – камень отвержденный в паро-воздушной среде до равновесного состояния;

1 – камень отвержденный в паро-воздушной среде до равновесного состояния

и выдержанный в течение 14 сут. в нормальных условиях

Рис. 1. Зависимость прочности цементного камня от водоцементного отношения,

температуры изотермической обработки и выдержки в нормальных условиях

если цементный

камень отверждается до равновесного состояния в пропарочной камере при

температуре C, то егоизотермической выдержки t = 65 предел прочности

при сжатии будет меньше чем для цементного камня отвержденного до тако-

го же состояния в нормальных условиях и больше, если пропарка осуществ-

ляется С.при температуре t = 90

Повышение прочности цементного материала пропаренного до равно-

весного состояния и выдержанного в течение 14 сут. в нормальных условиях

нами объясняется более полной гидратацией ранее не прореагировавших зе-

рен цемента в результате смещения равновесия в сторону прямой реакции.

Следовательно, для повышения прочности пропаренного цементного камня

необходимо создавать условия, благоприятствующие увеличению скорости

прямой реакции по сравнению с обратной, например, поместить во влажную

среду с более низкой температурой и выдержать до равновесия.

3. Подготовка заполнителей в зимнее время года

Помещения для хранения цемента должны иметь плотные ограждения, не допускающие попадания снега.

Песок, гравий и щебень во избежание смешивания со снегом необходимо складывать на сухих возвышенных местах, защищенных от снежных заносов. Штабеля материалов должны иметь форму, обеспечивающую наименьшую поверхность при данном объеме (например, круглую, куполообразную). Высота их должна быть не менее 5 м. Перед укладкой в штабеля смерзшиеся заполнители разрыхляют.

Сухие заполнители, не содержащие наледи на зернах и смерзшихся комьев, могут загружаться в смеситель в неотогретом состоянии, если это допускает тепловой баланс бетонной смеси. Цемент и тонкомолотые добавки вводят без подогрева.

Нагрев заполнителей может быть одноступенчатым, когда на одних и тех же установках одновременно материалы оттаивают и подогревают, и двухступенчатым, когда на одних установках их только оттаивают, а на других подогревают до расчетных температур. Заполнители нагревают чаще всего в бункерах горячим воздухом

На крупных гидротехнических стройках обычно осуществляют двухступенчатый нагрев. При этом заполнители (в количестве суточного или полусуточного запаса) отогревают в штабелях или специальных бункерах, располагаемых между бетоносмесительной установкой и складами заполнителей.

Более совершенна установка, в которой заполнители подогревают в сушильных барабанах топочными газами. При этом газы с температурой до 800°С непосредственно соприкасаются с материалом и за 6—8 мин повышают температуру заполнителей на 40°С. Сушильные барабаны успешно применяют на бетонных заводах любой мощности.

Температура топочных газов, нагнетаемых вентилятором в нагревательный короб, составляет около 250 °С. Так как эффект нагрева значительно уменьшается из-за происходящей одновременно с нагревом сушки материала, то для улучшения работы топочные газы увлажняют паром. Такая установка может быть любой производительности в зависимости от длины траншеи или штабеля и размеров их поперечного сечения.

Рис. 70. Подогрев топочными газами материалов в штабеле: а — в открытом штабельно-траншейном складе, б — в полубункерном складе; 1 — нагнетательно-нагревательный короб, 2 — отсыпки из крупного заполнителя, 3 — всасывающий короб