Раздел V. Технология сварочного производства

1. Общая характеристика сварочного производства. Определение сварки как технологического процесса получения неразъемного соединения. Критике сведения из истории развития сварки. Современное состояние сварочного производства, его место в промышленности и перспективы развития. Сварка как технологический процесс, способствующий развитию безотходного производства в машиностроении. Диалектика развития сварочного производства. Роль отечественных ученых в раз­витии сварки.

2. Физические основы получения сварного соединения. Условия образования межатомных и межмолекулярных связей при образовании сварного соединения. Классификация способов сварки. Понятие о свариваемости. Оценка свариваемости по степени соответствия свойств сварного соединения и основного металла и спо­собность материала образовывать бездефектные сварные соединения.

3. Термический класс сварки. Дуговая сварка. Сущность процесса. Электрические и тепловые свойства дуги. Статическая характеристика дуги. Источ­ники сварного тока, требования к источникам тока и их внешние характеристики. Источники постоянного и переменного тока, их преимущества и недостатки.

Ручная дуговая сварка покрытым электродом. Схема процесса. Электроды для ручной дуговой сварки. Сварочная проволока. Назначение и состав покрытия электрода. Классификация электродов по назначению и типу покрытия. Основные металлургические процессы в сварочной ванне. Защита, раскисление и легирование металла сварочной ванны. Особенности кристаллизации сварного шва. Химическая неоднородность шва.

Автоматическая сварка под флюсом. Сущность процесса. Особенности автоматической сварки по сравнению с дуговой. Сварочные материалы.

Сварка в атмосфере защитных газов. Сущность процесса и его разновидности: сварка неплавящимся и плавящимся электродами. Ручная, полуавтоматическая и автоматическая сварка. Особенности применяемых источ­ников теплоты. Защитные газы. Особенности сварки в углекислом газе. Сварочные материалы.

Сварка и обработка материалов плазменной струей. Сущность и схема процесса. Получение плазменной струи сжатием дуги в узком канале плазматрона. Характеристика плазменной струи как источника теплоты. Тины пламенной струи: выделенная из дуги и совмещенная со столбом дуги.

Электрошлаковая сварка. Сущность и схема процесса. Особенно­сти шлаковой ванны как распределенного источника теплоты. Разновидность способа.

Сварка электронным лучом. Сущность и схема процесса. Особен­ности электронного луча как источника теплоты. Особенности вакуумной защиты металла. Характерные формы сварного шва.

Сварка лазером. Сущность и схема процесса. Получение лазерного луча и его характеристика как источника нагрева.

Технологические возможности способов сварки плавлением и области их применения.

Термическая резка: воздушно-дуговая, кислородная, плазменная, лазерная.

4. Термомеханический класс сварки. Электрическая контактная сварка. Сущность процесса. Способы контактной электрической сварки: стыковая, сопротивлением и оплавлением, точечная, шовная и рельефная. Циклограммы процессов. Принципиальное устройство машин для контактной электрической сварки. Сварка аккумулированной энергией. Сущность и схема процесса конденсатор­ ной сварки.

Диффузионная сварка в вакууме. Сущность способа. Особенности подготовки

свариваемых поверхностей.

5. Механический класс сварки. Ультразвуковая сварка. Сущность и схема

процесса.

Сварка трением. Сущность и схема процесса.

Холодная сварка. Сущность и схема процесса. Разновидности способа - сты­ковая, точечная, шовная.

Технологические возможности термомеханического и механического классов

сварки и области их применения.

6. Нанесение износостойких и жаростойких покрытий со специальными свой­ствами. Наплавка дуговая, электрошлаковая, токами высокой частоты, плазмен­ная и лазерная. Дуговая металлизация. Получение покрытий методами осаждения и конденсации из парообразной фазы. Сущность процессов, материалы, технологи­ческие возможности и области применении.

7. Особенности сварки различных материалов и сплавов, Свариваемость ста ней, цветных и тугоплавких металлов и сплавов. Причины пониженной свариваемо­сти. Неоднородность структуры и свойств сварного соединения, Процесс обрамь папин сварочных деформаций и напряжений. Образование горячих и холодных трещин.

Особенности сварки конструкционных углеродистых и легированных сталей. Образование закаленных структур и опасность возникновения холодных трещин. Рекомендуемые способы и режимы сварки. Особенности сварки высоколегирован­ных хромоникелевых сталей. Снижение коррозионной стойкости, образование горячих трещин. Рекомендуемые способы и режимы сварки.

Особенности сварки меди и ее сплавов. Склонность к окислению, образование горячих трещин и газовой пористости. Испарение цинка при сварке латуни. Реко­мендуемые способы и режимы сварки.

Особенности сварки алюминия и его сплавов. Образование окисной пленки, укрупнение зерна, образование газовых пор и горячих трещин. Рекомендуемые способы и режимы сварки.

Особенности сварки тугоплавких металлов и сплавов. Активное взаимо­действие с газами в нагретом состоянии. Рекомендуемые способы и режимы

сварки.

8. Технологичность сварных узлов. Понятие о технологичности сварных конструкций. Конструктивные и технологические мероприятия, обеспечиваю­щие технологичность. Выбор материала, типа соединений, формы элементов и способа сварки с учетом технологичности и эксплуатационных характеристик

конструкции.

Способы снижения сварочных деформаций и напряжений. Особенности техно­логии получения сварных заготовок в условиях автоматизированного производства. Техника безопасности и экологические проблемы сварочного производства.

Комплексная технология получения заготовок горячей обработкой.

9. Научные основы выбора методов производства заготовок, Целесообразность применения литосварных, кованосварных и штампосварных конструкций с целью снижения металлоемкости, потерь металла и повышения производительности в машиностроительном производстве.

Расчленение сложных заготовок на элементы, соединяемые сваркой. Требова­ния к материалам и конструкциям заготовок, подлежащих сварке, с целью обеспе­чения необходимой надежности узла.