5.1. Зависимость производительности станка
И СТОИМОСТИ ОБРАБОТКИ ОТ ПЕРИОДА СТОЙКОСТИ
ИНСТРУМЕНТА
Пусть при точении детали с постоянными глубиной резания t и подачей S изменяется только скорость резания v. Необходимо выяснить, каким образом при различных значениях и изменяется производительность станка и при какой скорости резания достигается максимальная производительность. Проанализируем формулу машинного (основного технологического) времени:
(5.1)
где L — расчетная длина обработки, мм; S— подача, мм/мин;
Н — припуск на обработку, мм; — число проходов.
Обозначим . Тогда Следовательно,
чем больше значение v, тем меньше машинное время tM и тем больше будет производительность станка. Однако машинное время непосредственно не зависит от стойкости РИ, так как
В то же время известно, что увеличение скорости резания способствует уменьшению стойкости РИ. При этом может оказаться, что значительное увеличение скорости резания приведет к снижению производительности станка, так как последняя определяется штучным (общим) временем обработки, в которое, кроме машинного, входит вспомогательное время (в минутах) и время на обслуживание станка. Формула штучного времени имеет вид
(5.2) 103
где tм — машинное время; tвсп — вспомогательное время; tобс — время на обслуживание станка; tфп — время на физические потребности рабочего.
С уменьшением стойкости РИ возрастают относительные потери времени, связанные с заменой изношенного РИ, т. е. стойкость РИ Т падает значительно быстрее, чем растет скорость резания, и при каком-то малом значении Т простои станка для смены РИ станут столь большими, что превысят выигрыш в сокращении машинного времени, а производительность станка начнет уменьшаться. Таким образом, всегда имеются определенные значения скоростей резания и, соответственно, определенные периоды стойкости РИ, которые обеспечивают наибольшую производительность [77].
Стойкость РИ, при которой обеспечивается наибольшая производительность станка или наибольший выпуск деталей в единицу времени, называется стойкостью наибольшей производительности (Тпр.мах). Стойкость РИ, при которой обеспечивается наименьшая себестоимость операции, называется стойкостью наименьшей себестоимости или экономической стойкостью (Тпр.мах) [78].
Тогда
(5.6)
При этом tвсп= const, так как это время не зависит от режимов резания. Тогда
(5.7)
где М = const — некоторая постоянная величина.
При обработке детали за один проход машинное время
(5.8)
где или так как Тогда
5.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЕРИОДА СТОЙКОСТИ НАИБОЛЬШЕЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ
Выразим производительность П станка количеством деталей, обрабатываемых на нем в единицу времени:
(5.3)
где t'CM — потери времени на смену изношенного инструмента и настройку его на размер, отнесенные к одной детали;
где tcм— время на смену изношенного инструмента, затрачиваемое за период его стойкости; Q — количество деталей, обработанных за период стойкости инструмента Т. В свою очередь
(5.5)
(5.9)
где
Подставим полученные значения tм, tвсn и t'см в первоначальную формулу
(5.10)
Для обеспечения наибольшей производительности необходимо, чтобы знаменатель последней формулы был минимальным. С этой целью возьмем производную по Т этого уравнения и приравняем ее к нулю:
Разделив все члены полученного уравнения на выражение тСТт-2 , получим:
104
105
станка в течение одной минуты его работы, руб.; S — затраты, связанные с изготовлением и эксплуатацией инструмента за период его стойкости, руб.:
Таким образом, стойкость наибольшей производительности будет равна
(5.12)
или
(5.13)
где μ— величина, обратная показателю относительной стойкости т [78].
Пример. Определить стойкость, соответствующую максимальной производительности станка, если известно, что т = 1/8 и tCM = 2 мин. Получаем
- 5. Режимы резания при точении
- 5.1. Зависимость производительности станка
- 5.3. Определение периода стойкости наименьшей себестоимости обработки
- 5.6. Особенности назначения режимов резания
- 6. Особенности отдельных видов лезвийной обработки. Конструкции режущих инструментов
- 6.1.3. Классификация режущих инструментов
- 6.2.5. Передний и задний углы токарного резца в продольной и поперечной секущих плоскостях
- 6.2.6. Расчет державки токарного резца на прочность
- 6.3.1. Общие сведения. Классификация фасонных резцов
- 6.3.2. Особенности геометрии фасонных резцов. Профилирование
- 6.3.3. Элементы режима резания и процессы, сопровождающие точение фасонными резцами
- 6.4. Строгание и долбление
- 6.4.1. Особенности строгания и долбления
- 6.4.2. Строгальные и долбежные резцы
- 6.4.4. Назначение режимов резания при строгании
- 6.5. Сверление
- 6.5.2. Конструктивные элементы и геометрия спирального сверла
- 6.5.3. Силы резания и крутящий момент при сверлении
- 6.5.4. Износ и стойкость сверл. Скорость резания при сверлении
- 6.5.5. Методика назначения режимов резания при сверлении
- 6.5.6 Типы сверл
- 6.5.7. Заточка спиральных сверл
- 6.5.8. Расчет конического хвостовика сверла на проскальзывание
- 6.6. Зенкерование и развертывание
- 6.6.1. Особенности зенкерования и развертывания
- 6.6.4. Назначение режимов резания при зенкеровании и развертывании
- 6.6.5. Типы, конструктивные элементы и геометрические параметры зенкеров и разверток
- 6.6.6. Совершенствование конструкций зенкеров и разверток
- 6.8. Фрезерование 6.8.1. Общие сведения
- 6.8.2. Особенности фрезерования. Элементы режима резания и срезаемого слоя