6.4.4. Назначение режимов резания при строгании
Принципы и порядок назначения элементов режима резания при строгании те же, что и при токарной обработке [3].
Определяют глубину резания в зависимости от припуска на обработку.
Выбирают подачу, максимально допустимую по технологиче ским требованиям. При черновом строгании чугуна резцами, осна щенными твердыми сплавами, при φ = 45° подача до 5,5 мм/дв. ход.
155
В зависимости от шероховатости обработанной поверхности для обычного резца подачу можно назначать такой же, как и при наружном продольном точении (вместо мм/об — мм/дв. ход), с последующей корректировкой по станку. При работе широкими чистовыми резцами подача s = 1...20 мм/дв. ход. При работе специальными сборными резцами с режущей кромкой длиной до 150 мм при получистовой обработке подача может быть до 100 мм/дв. ход.
После выбора глубины резания и подачи подсчитывают скорость резания, допускаемую режущими свойствами резца.
По найденной скорости резания определяют необходимое чис ло двойных ходов в минуту, которое корректируют по станку, и затем подсчитывают действительную скорость резания (м/мин):
(6.23)
где к — число двойных ходов в минуту; L — длина хода стола (ползуна), мм; т — отношение скорости рабочего хода к скорости холостого хода (дается в паспорте станка; тср = 0,75).
Проверяют достаточность мощности электродвигателя станка, для чего подсчитывают сначала Nрез. Если мощности электродвигате ля станка недостаточно, т. е. если Nрез > Nст5 необходимо уменьшить скорость резания (число двойных ходов), а не подачу. Для поперечно-строгальных станков с качающейся кулисой проверку ведут по минимальной силе, развиваемой ползуном в середине длины хода; необходимо, чтобы Рz ≤ Рmin.
Подсчитывают машинное (основное технологическое) время (мин):
Рис. 6.28. Элементы пути, проходимые строгальным резцом в направлении подачи
156
J
(6.24)
где В — ширина обработанной поверхности (размер в направлении подачи), рис. 6.28; В1 — боковое врезание резца, мм; В1 = t ctg φ; B2 — боковой сход резца (2...3 мм); S-—подача, мм/дв. ход.
7. При тяжелых условиях работы необходимо провести проверку по прочности резца.
При долблении режимы резания назначают аналогично.
- 5. Режимы резания при точении
- 5.1. Зависимость производительности станка
- 5.3. Определение периода стойкости наименьшей себестоимости обработки
- 5.6. Особенности назначения режимов резания
- 6. Особенности отдельных видов лезвийной обработки. Конструкции режущих инструментов
- 6.1.3. Классификация режущих инструментов
- 6.2.5. Передний и задний углы токарного резца в продольной и поперечной секущих плоскостях
- 6.2.6. Расчет державки токарного резца на прочность
- 6.3.1. Общие сведения. Классификация фасонных резцов
- 6.3.2. Особенности геометрии фасонных резцов. Профилирование
- 6.3.3. Элементы режима резания и процессы, сопровождающие точение фасонными резцами
- 6.4. Строгание и долбление
- 6.4.1. Особенности строгания и долбления
- 6.4.2. Строгальные и долбежные резцы
- 6.4.4. Назначение режимов резания при строгании
- 6.5. Сверление
- 6.5.2. Конструктивные элементы и геометрия спирального сверла
- 6.5.3. Силы резания и крутящий момент при сверлении
- 6.5.4. Износ и стойкость сверл. Скорость резания при сверлении
- 6.5.5. Методика назначения режимов резания при сверлении
- 6.5.6 Типы сверл
- 6.5.7. Заточка спиральных сверл
- 6.5.8. Расчет конического хвостовика сверла на проскальзывание
- 6.6. Зенкерование и развертывание
- 6.6.1. Особенности зенкерования и развертывания
- 6.6.4. Назначение режимов резания при зенкеровании и развертывании
- 6.6.5. Типы, конструктивные элементы и геометрические параметры зенкеров и разверток
- 6.6.6. Совершенствование конструкций зенкеров и разверток
- 6.8. Фрезерование 6.8.1. Общие сведения
- 6.8.2. Особенности фрезерования. Элементы режима резания и срезаемого слоя