Миканиты

Рулонные материалы – это микалента и микафолий. Микалента состоит из щипаной слюды наклеенной на подложку – микалентную бумагу, стеклоткань или стеклосетку. Толщина микаленты 0,08 – 0,21мм.

Микафолий изготавливают из одного или нескольких слоев щипаной слюды, наклеиваемой на подложку того или иного вида. Толщина материала лежит в пределах 0,15 – 0,30 мм. Связывающими веществами служат глифталивая, полиэфирная, эпоксиднополиэфирная и кремнийорганическая смолы и лаки на их основе. Для нагревостойких сортов миканита используют диаммонийфосфат. В отличие от лака он при температуре 160 ^оС плавится и частично растворяет слюду. Прессование такого миканита производят при температуре 400 ^оС.

Миканиты коллекторный, прокладочный и формовочный выполняются без подложек. При использовании органических подложек и обычных клеящих лаков миканиты допускают температуру 130 ^оС, миканиты с неорганическими подложками рассчитаны на 155 ^оС, а при использовании кремнийорганических лаков 180 ^оС.

Твердый материал микалекс допускает рабочую температуру 300 ^оС, и используется как дугостойкий материал в электрических аппаратах, и для производства мощных радиопередатчиков, катушек индуктивности, плат переключателей.

Фарфор

Основными компонентами фарфора являются сырьевые вещества: каолин и глина, кварц, полевой шпат, гипс, пегматит. Максимальная температура обжига фарфора в зависимости от состава от 1300 до 1400 ^оС.

Электрокерамические изделия (изоляторы и пр.) получают из исходных пластичных или порошкообразных электрокерамических масс. В состав исходных электрокерамических масс входят различные неорганические материалы, подразделяющиеся на две основные группы пластичных и отощающих материалов. К пластичным материалам относятся глины и каолины, к отощающим – кварц, полевой шпат и др. Исходные электрокерамические массы превращаются в твердые камнеподобные тела – электрокерамические изделия в результате сложных технологических процессов.

Общая схема технологического процесса производства электрокерамических изделий приводится ниже:

Приготовление исходных керамических масс  Оформление изделий  Сушка изделий  Глазурование  Обжиг  Армирование изделий.

В начальной стадии технологического процесса осуществляются измельчение, просев и смещение сырьевых материалов в определенном соотношении для получения однородной электрокерамической массы, обладающей оптимальными технологическими характеристиками. На следующей стадии процесса происходит оформление изделий из исходных электрокерамических масс. Способы оформления изделий различны в зависимости от их габаритов, конфигурации и электрического напряжения, на которые они рассчитаны. В результате оформления изделий состав и основные свойства исходных масс не изменяются.

Поскольку оформленные электрокерамические изделия содержат 12 – 18% влаги и не обладают достаточной механической прочностью, для увеличения последней проводят операцию сушки, в процессе которой удаляется основное количество влаги.

Большинство электрокерамических изделий (изоляторы) после сушки подвергают глазурованию с целью повышения уровня механических и электрических характеристик, приобретаемых ими после обжига.

На заключительной стадии технологического процесса производства все электрокерамические изделия подвергают высокотемпературной обработке – обжигу в специальных печах. Во время обжига под влиянием высокой температуры в исходных массах между сырьевыми материалами протекают сложные физико-химические процессы, приводящие к изменению их состава, в результате чего электрокерамические изделия приобретают электрические, механические и другие свойства.

В отдельных случаях, например при изготовлении изоляторов напряжения, после обжига производится их армирование, т.е. снабжение их металлической арматурой, для закрепления изоляторов на электрооборудовании, а также для присоединения проводов.