22. Поверхностное упрочнение деталей машин закалкой с разогревом поверхности токами высокой частоты. Интервал возможной твердости.
Конструкционная прочность часто зависит от состояния материала в поверхностных слоях детали. Одним из способов поверхностного упрочнения стальных деталей является поверхностная закалка. В результате поверхностной закалки увеличивается твердость поверхностных слоев изделия с одновременным повышением сопротивления истиранию и предела выносливости. Общим для всех видов поверхностной закалки является нагрев поверхностного слоя детали до температуры закалки с последующим быстрым охлаждением. Эти способы различаются методами нагрева деталей. Толщина закаленного слоя при поверхностной закалке определяется глубиной нагрева. Наибольшее распространение имеют электротермическая закалка с нагревом изделий токами высокой частоты (ТВЧ) и газопламенная закалка с нагревом газово-кислородным или кислородно-керосиновым пламенем.
Закалка токами высокой частоты.
Основан на том, что если в переменное магнитное поле, создаваемое проводником-индуктором, поместить металлическую деталь, то в ней будут индуцироваться вихревые токи, вызывающие нагрев металла. Возникает явление "скин-эффекта", в результате которого, токи концентрируются около поверхности:
x=k(r/mf)- толщина прокаливаемого слоя; r - удельное эл. сопротивление, m - магнитная проницаемость, f - частота тока.
Для нагрева на глубину более 2 мм, используются машинные генераторы с частотой 500…8000 Гц, мощностью до 500 кВт. Для тонких слоев - ламповые генераторы с частотой больше 450000 Гц, мощностью до 250 кВт. Глубина закаленного слоя – до 2 мм.
Индукторы изготавливаются из медных трубок, внутри которых циркулирует вода, благодаря чему они не нагреваются. Форма индуктора соответствует внешней форме изделия, при этом необходимо постоянство зазора между индуктором и поверхностью изделия.
После нагрева в течение 3…5 с индуктора, деталь быстро перемещается в специальное охлаждающее устройство – спрейер, через отверстия которого на нагретую поверхность разбрызгивается закалочная жидкость.
Высокая скорость нагрева смещает фазовые превращения в область более высоких температур. Температура закалки при нагреве токами высокой частоты должна быть выше, чем при обычном нагреве.
При правильных режимах нагрева после охлаждения получается структура мелкоигольчатого мартенсита. Твердость повышается на 2…4 HRC по сравнению с обычной закалкой, возрастает износостойкость и предел выносливости.
Перед закалкой ТВЧ изделие подвергают нормализации, а после закалки низкому отпуску при температуре 150…200oС (самоотпуск).
Наиболее целесообразно использовать этот метод для изделий из сталей с содержанием углерода более 0,4 %.
Преимущества метода:
большая экономичность, нет необходимости нагревать все изделие;
более высокие механические свойства;
отсутствие обезуглероживания и окисления поверхности детали;
снижение брака по короблению и образованию закалочных трещин;
возможность автоматизации процесса;
использование закалки ТВЧ позволяет заменить легированные стали на более дешевые углеродистые;
позволяет проводить закалку отдельных участков детали.
Основной недостаток метода – высокая стоимость индукционных установок и индукторов.
Целесообразно использовать в серийном и массовом производстве.
Этому способу ТО подвергают стали: среднеуглеродистые (легированные и нелегированные) (40, 45, 40Х, 40ХН); стали пониженной прокаливаемости (55ПП).
Интервал возможной твердости составляет HRC 50—56.
23. Цементация и последующая термическая обработка сталей с низкой прокаливаемостью. Структуры, образующиеся на каждом этапе термической обработки в центре и на поверхности изделия. Интервал возможной твердости.
Цементация – химико-термическая обработка, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя атомами углерода при нагреве до температуры 900…950 oС.
Цементации подвергают стали с низким содержанием углерода (до 0,25 %).
Нагрев изделий осуществляют в среде, легко отдающей углерод. Подобрав режимы обработки, поверхностный слой насыщают углеродом до требуемой глубины.
Глубина цементации (h) – расстояние от поверхности изделия до середины зоны, где в структуре имеются одинаковые объемы феррита и перлита ( h. = 1…2 мм).
Степень цементации – среднее содержание углерода в поверхностном слое (обычно, не более 1,2 %).
Более высокое содержание углерода приводит к образованию значительных количеств цементита вторичного, сообщающего слою повышенную хрупкость.
На практике применяют цементацию в твердом и газовом карбюризаторе (науглероживающей среде).
Участки деталей, которые не подвергаются цементации, предварительно покрываются медью (электролитическим способом) или глиняной смесью.
Цементация в твердом карбюризаторе.
Почти готовые изделия, с припуском под шлифование, укладывают в металлические ящики и пересыпают твердым карбюризатором. Используется древесный уголь с добавками углекислых солей ВаСО3, Na2CO3 в количестве 10…40 %. Закрытые ящики укладывают в печь и выдерживают при температуре 930…950 oС. За счет кислорода воздуха происходит неполное сгорание угля с образованием окиси углерода (СО), которая разлагается с образованием атомарного углерода по реакции:
Образующиеся атомы углерода адсорбируются поверхностью изделий и диффундируют вглубь металла.
Недостатками данного способа являются:
-значительные затраты времени (для цементации на глубину 0,1 мм затрачивается 1 час);
-низкая производительность процесса;
-громоздкое оборудование;
-сложность автоматизации процесса.
Способ применяется в мелкосерийном производстве.
Газовая цементация.
Процесс осуществляется в печах с герметической камерой, наполненной газовым карбюризатором.
Атмосфера углеродосодержащих газов включает азот, водород, водяные пары, которые образуют газ-носитель, а также окись углерода, метан и другие углеводороды, которые являются активными газами.
Глубина цементации определяется температурой нагрева и временем выдержки.
Преимущества способа:
-возможность получения заданной концентрации углерода в слое.
-сокращение длительности процесса за счет упрощения последующей термической обработки;
-возможность полной механизации и автоматизации процесса.
-Способ применяется в серийном и массовом производстве.
Структура цементованного слоя.
На поверхности изделия образуется слой заэвтектоидной стали, состоящий из перлита и цементита. По мере удаления от поверхности, содержание углерода снижается и следующая зона состоит только из перлита. Затем появляются зерна феррита, их количество, по мере удаления от поверхности увеличивается. И, наконец, структура становится отвечающей исходному составу.
Термическая обработка после цементации.
В результате цементации достигается только выгодное распределение углерода по сечению. Окончательно формирует свойства цементованной детали последующая термообработка. Все изделия подвергают закалке с низким отпуском. После закалки цементованное изделие приобретает высокую твердость и износостойкость, повышается предел контактной выносливости и предел выносливости при изгибе, при сохранении вязкой сердцевины. Комплекс термической обработки зависит от материала и назначения изделия.
Если сталь наследственно мелкозернистая или изделия неответственного назначения, то проводят однократную закалку с температуры 820…850oС. При этом обеспечивается получение высокоуглеродистого мартенсита в цементованном слое, а также частичная перекристаллизация и измельчение зерна сердцевины.
При газовой цементации изделия по окончании процесса подстуживают до этих температур, а затем проводят закалку (не требуется повторный нагрев под закалку).
Для удовлетворения особо высоких требований, предъявляемых к механическим свойствам цементованных деталей, применяют двойную закалку .
Первая закалка через нормализацию проводится с температуры 880…900oС для исправления структуры сердцевины, так как в углеродистой стали из-за малой глубины прокаливаемости сердцевина изделия после первой закалки состоит из феррита и перлита.
Вторая закалка. После первой закалки цементованный слой оказывается перегретым и содержащим повышенное количество остаточного аустенита, поэтому применяют вторую закалку с температуры 700–780 °С, оптимальной для заэвтектоидных сталей. После второй закалки поверхностный слой состоит из мелкоигольчатого высокоуглеродистого мартенсита и глобулярных включений вторичного карбида. Завершающей операцией термической обработки всегда является низкий отпуск, проводимый при температуре 150…180oС. В результате отпуска в поверхностном слое получают структуру мартенсита отпуска, частично снимаются напряжения.
Цементации подвергают зубчатые колеса, поршневые кольца, червяки, оси, ролики.
Интервал возможной твердости : Твердость поверхностного слоя для углеродистой стали составляет 60–64 HRC, а для легированной – 58–61 HRC; снижение твердости объясняется образованием повышенного количества остаточного аустенита.
24. Цементация и последующая термическая обработка сталей с полной прокаливаемостью. Структуры, образующиеся на каждом этапе термической обработки( в центре и на поверхности изделия. интервал возможной твердости.
Так же, как в 23 пункте, только цементации подвергаются легированные стали, потому что они имеют полную прокаливаемость. В следствие этого, после первой закалки легированная сталь при цементации позволяет получить в сердцевине структуру сорбита, троостита или мартенсита, но благодаря низкой концентрации углерода сердцевина будет иметь высокую ударную вязкость.
Последующие операции( вторая закалка и низкий отпуск ) проводятся аналогичным образом.
- Подготовка к экзамену по матведу. Оглавление
- 1.Атомно-кристаллическая структура металлов. Анизотропия. Полиморфизм.
- 2.Идеальное и реальное строение кристаллов. Дефекты кристаллического строения. Теоретическая и реальная прочность металлов. Пути повышения прочности металлов.
- 3.Сплавы:твердые растворы, механические смеси, химические соединения. Алгоритм расшифровки диаграмм состояния двойных сплавов. Основные типы диаграмм состояния двойных сплавов и их расшифровка.
- 6.Предварительная термическая обработка углеродистых сталей. Нормализация, отжиг стали. Виды брака. Перегрев, пережег : влияние на механические свойства стали. Способы устранения брака.
- 7.Диаграмма изотермического распада аустенита.(с-образная кривая).Критическая скорость закалки. Структуры, образующиеся в стали при охлаждении со скоростью, меньше критической.
- 8. Виды отпуска углеродистых сталей, их назначение и образующиеся структуры. Сравнение образовавшихся структур.
- 9.Термическая обработка углеродистых конструкционных сталей(изделия типа вал, шестерня).
- 10.Термическая обработка углеродистых инструментальных сталей.
- 11.Термические и структурные напряжения, возникающие в изделии при термической обработке. Способы их предотвращения или устранения. Способы закалки стали.
- 12.Влияние содержания углерода на свойства стали в отожженном и закаленном состояниях.
- 13. Основной эффект легирования сталей и сплавов металлическими элементами.
- 14.Маркировка легированных сталей и сплавов.
- 15.Прокаливаемость сталей и сплавов. Критический диаметр. Влияние легирования на Dкр.
- 16.Классификация легированных сталей по структуре. Классы легированных сталей.
- 17. Конструкционные легированные стали. Термическая обработка низколегированных конструкционных сталей(вал, пружина).
- 18. Дефекты легированных сталей перлитного класса.
- 19. Защита сталей и сплавов от коррозии легированием. Межкристаллическая коррозия и способы борьбы с ней.
- 20. Влияние пластической деформации на механические свойства сталей. Наклеп и рекристаллизация. Критическая степень наклепа.
- 21. Поверхностное упрочнение деталей машин наклепом.
- 22. Поверхностное упрочнение деталей машин закалкой с разогревом поверхности токами высокой частоты. Интервал возможной твердости.
- 25. Азотирование сталей. Предельная получаемая твердость. Особенности поверхностного слоя.
- 26.Подшипниковые сплавы. Стали для подшипников качения. Маркировка. Термообработка. Сплавы для подшипников скольжения. Строение, свойства, применение.
- 27.Твердые сплавы.
- 28. Теплостойкость инструментальных сталей и сплавов.
- 29. Усталость металлов. Особенности усталостного разрушения. Предел усталости( выносливости). Способы повышения усталостной прочности.
- 30. Алюминевые сплавы литейные и деформируемые. Особенности термической обработки деформируемых сплавов.
- 31. Чугуны. Влияние строения чугунов на свойства (серые, ковкие, высокопрочные). Маркировка чугунов. Область применения.