8.2. Технология обработки фланцев, втулок и т. П.
У деталей типа фланцев и дисков наибольший диаметр обычно больше длины, а у деталей типа втулок, цилиндров диаметр и длина примерно одинаковы. Объединяющим признаком этих деталей является то, что они образованы в основном наружными и внутренними цилиндрическими (коническими и т.д.) поверхностями, а также торцевыми поверхностями, имеющими общую ось вращения.
Назначение. Фланцы (основной представитель этой группы деталей) служат для ограничения осевого перемещения валов, расположенных в подшипниках в изделии (машине), за счет создания определенного натяга или гарантированного осевого зазора между торцом наружного кольца подшипника и торцом фланца. Фланцы также выполняют роль крышек отверстий под валы, создавая необходимое уплотнение. Общим является их крепление к корпусу винтами. Втулки, как правило, служат направляющими элементами, другие – имеют разнообразное применение.
Заготовки для фланцев. В зависимости от серийности заготовками являются чугунные (СЧ15) и стальные (сталь 30, 45) отливки, поковки, штамповки, а также отрезанные от сортового круглого проката диски. Литье по выплавляемым моделям обеспечивает получение заготовок с минимальными припусками, причем некоторые поверхности при этом не требуют дальнейшей механической обработки (например, отверстия под крепежные болты).
Вопросы базирования. Конструкторскими базами таких деталей являются посадочная цилиндрическая поверхность по размеру отверстия в корпусе и малый торец центрирующего пояска. В качестве технологических баз следует использовать эти же поверхности. Использование в качестве технологических баз других поверхностей может быть оправдано в том случае, когда основные поверхности не могут быть взяты в качестве технологических баз по разным причинам (трудность установки и закрепления, малые габаритные размеры и т.д.). При обработке основных баз в качестве черновых, как правило, выбирается наружный диаметр заготовки и один из торцов.
Технологический процесс. На начальном этапе формируются основные технологические базы. В единичном производстве они обрабатываются последовательно на универсальных токарных станках. В серийном производстве обработку ведут на токарных станках с ЧПУ (16К20Ф3) или на многошпиндельных вертикальных токарных полуавтоматах (1К282, 1К284) с установкой заготовки по наружному диаметру.
Далее обработка осуществляется при установке на основные базы. Снятие основного припуска разделяется на черновую (с одной и другой стороны) и чистовую (с одной и другой стороны) обработки. Это разделение необходимо для уменьшения влияния на точностные характеристики т.н. «технологической наследственности», связанной с перераспределением внутренних напряжений в материале детали.
На следующем этапе осуществляется весь комплекс дополнительных работ, связанных с использованием лезвийного инструмента (обработка крепежных отверстий, канавок, резьб, фрезерование лысок и т.д.).
Далее осуществляется (если необходимо) термическая обработка. Это может быть общая закалка, поверхностная закалка , цементация с последующей закалкой и т.п. После термической обработки в зависимости от технических требований поверхности цилиндрического пояска и торцов могут подвергаться шлифованию.
- Промышленные технологии и инновации
- Часть 2
- Раздел 5. Технология обработки типовых деталей машин
- Тема 8. Технологические процессы обработки типовых деталей машин
- 8.1. Технология обработки валов
- 8.2. Технология обработки фланцев, втулок и т. П.
- 8.3. Технология обработки зубчатых колес
- 8.4. Технология обработки корпусных деталей
- Раздел 6. Автоматизация технологических процессов и производств
- Тема 9. Особенность технологической подготовки производства для оборудования с чпу
- 9.1. Кодирование информации уп
- 9.2. Структура уп
- 9.3. Структура кадров уп
- 9.4. Подготовительные функции
- 9.5. Вспомогательные функции
- 9.6. Системы координат оборудования с чпу
- 9.7. Комплекс «оборудование с чпу»
- 9.8. Гибкие производственные модули
- Тема 10. Гибкие производственные системы
- Вопросы для самопроверки