3. Качество деталей рэс. Показатели качества. Качество поверхности деталей.
Качество детали / изделия – это совокупность свойств, обуславливаемых способность отвечать определенным требованиям в соответствии с ее назначением. Основными показателями качества изготовления деталей являются точность изготовления и надежность.
Точность изготовления деталей – степень приближения действительных значений параметров детали, формируемых при их изготовлении, к их заданному значению.
Точность изготовления обеспечивается выбором методов обработки, рациональным построением технологического процесса.
Надежность – свойство выполнять заданные функции, сохраняя эксплуатационные показатели в допустимых пределах в течение требуемого промежутка времени. Надежность характеризуется частными показателями: безотказность, ремонтопригодностью, сохраняемостью, долговечностью.
Безотказность – свойство изделия непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого промежутка времени или некоторой наработки. Свойством безотказности изделие обладает как в период его использования, так и в период хранения и транспортировки.
Долговечность – свойство изделия сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта. Долговечность численно оценивается ресурсов или средним сроком службы.
Ремонтопригодность – свойство изделия, заключающееся в приспособлении к предупреждению и обнаружению причин возникновения его отказов, повреждений и устранению их последствий путем проведения ремонтов и технического обслуживания.
Сохраняемость – свойство изделия непрерывно сохранять исправное и работоспособное состояние в течение и после хранения и транспортировки.
Надежность обеспечивается как конструктивными, так и технологическими мероприятиями. Технологические мероприятия имеют решающие значение. В процессе производства на надежность влияют качество исходного материала; режимы изготовления; наличие или отсутствие контрольных операций, выявляющих скрытый брак; наличие или отсутствие испытаний на надежность и др.
Количественно качество изделий оценивается с помощью системы показателей качества продукции, регламентируемых ГОСТами и соответствующей нормативно-технической документацией.
Качество поверхности – физико-химическое и геометрическое состояние поверхностного слоя изделия (детали). Качество поверхности определяют любые физико-химические и физико-механические свойства поверхности, а также ее микро- и макрогеометрия, т.е. отклонение истинной формы поверхности от номинальной.
Геометрические отклонения в зависимости от размеров разделяют на три группы: макронеровности, волнистость и шероховатость (микронеровности).
Схема неровности поверхности
Макронеровности – это единичные, не повторяющиеся регулярно отклонения от номинальной формы. Например овальность, эллипсность, конусность, бочкообразность, вогнутость. Они характеризуются отношением Т1 / Н1≈1000. Причина их возникновения – погрешность обработки заготовок.
Волнистость характеризуется совокупностью периодически повторяющихся и близких по размерам чередующихся выступов и впадин. Возникает волнистость вследствие вибрации станка, приспособления, инструмента и заготовки; неравномерности процесса обработки; различного характера пластических деформаций и т.д. Для волнистости характерно отношение Т2 / Н2 ≈ 30 – 1000.
Шероховатостью называют микронеровности поверхности. Они характеризуются чередованием выступов и впадин с параметрами Т3 / Н3 ≈ 0 – 30. Шероховатость возникает из-за вибрации заготовки и инструмента, налипания частиц металла на обрабатывающий инструмент, от состояния и формы инструментов и др.
Требования к шероховатости поверхности и параметры шероховатости устанавливает ГОСТ 2789–73 «Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики». Шероховатость поверхности измеряется на участках базовой длины l и определяется следующими основными параметрами:
Ra – среднее арифметическое отклонение профиля;
Rz – высота неровностей профиля по десяти точкам;
Rmax – наибольшая высота неровностей профиля;
Sm – средний шаг неровностей профиля по ср. линии;
S – средний шаг неровности профиля по вершинам.
Профиль шероховатости Среднее арифметическое отклонение профиля Ra определяется как средняя арифметическая высота неровностей на базовой длине l. С определенной степенью точности Ra можно найти делением суммы высот от точек профиля до средней линии m на число взятых высот без учета знаков.
Высота неровности профиля по десяти точкам Rz определяется как среднее расстояние между пятью высшими точками выступов и пятью низшими точками впадин, отсчитанных от средней линии без учета знака:
Средняя линия m профиля есть базовая линия, имеющая форму номинального профиля и проведенная так, что в пределах базовой длины среднее квадратическое отклонение профиля до этой линии минимальное.
Средняя линия имеет форму геометрического профиля: для плоскости–прямая, для шара – окружность и т.д.
Параметр Rz можно определять также от произвольной линии P, параллельной средней линии:
Параметр Rmax представляет собой максимальную высоту неровностей профиля и равен расстоянию от линии выступов до линии впадин. Ra, Rz, Rmax являются высотными параметрами. Шаговые параметры S и Sm характеризуют геометрическую форму профиля и определяются как среднее значение:
Величина, форма и шаг микронеровностей зависят от методов изготовления, режимов техпроцесса и других факторов.
Физико-механические характеристики поверхностного слоя в общем случае отличаются от аналогичных характеристик основного материала. К примеру, в литых заготовках это проявляется в различии кристаллического строения поверхностных и внутренних слоев. В механически обработанных деталях – в различной прочности, твердости и др. характеристиках, обусловленных воздействием сил резания на поверхностный слой.
Качество поверхностей деталей имеет важное значение в решении общей проблемы повышения качества и надежности изделий в целом. Это обусловлено тем, что в процессе эксплуатации именно поверхностный слой в первую очередь подвергается внешним воздействиям: в нем начинаются механическое и коррозионное разрушения, зарождаются усталостные трещины, происходит износ трущихся поверхностей.
Характеристики поверхности во многом определяют качество и долговечность контактов, электрическую прочность межэлектродных промежутков, надежность герметизации и др. Следовательно, обеспечение и надежный контроль выполнения технических требований к качеству поверхностей деталей, также как и к их точности, должны являться основными исходными пунктами при разработке любого варианта технологического процесса.
4. Технологическая подготовка производства: содержание работ, общие задачи ЕСТПП, используемая нормативно-техническая документация, этапы технологической подготовки производства.
Технологическая подготовка производства – это совокупность организационно-технических мероприятий и инженерно-технических работ, обеспечивающих технологическую готовность предприятия к выпуску изделий заданного уровня качества при установленных сроках, объемах выпуска и затратах.
Объем и содержание технологической подготовки производства включает в себя:
1. проведение всего комплекса работ по проектированию технологических процессов;
2. конструирование и изготовление технологического оснащения (нестандартного технологического оборудования, приспособления, инструмента, средств механизации и автоматизации);
3. разработку технологического контроля и средств для его осуществления;
4. установку и освоение нового оборудования;
5. расчет норм расхода материала, рабочей силы, необходимых производственных площадей;
6. проектирование внутрицехового и межцехового транспорта;
7. разработку системы планирования производства.
Технологическая подготовка производства базируется и осуществляется в соответствии с правилами, установленными Государственными стандартами Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП).
Главная задача ЕСТПП, основанной на принципе стандартизации, заключается в обеспечении необходимой мобильности промышленности, которая при высоких производственно-технических показателях может быть оперативно переключена на выпуск требуемой номенклатуры новых изделий.
ЕСТПП предусматривает широкое применение прогрессивных типовых технологических процессов, стандартизованных технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации не только технических процессов, но и инженерно-технических и управленческих работ. Она включает в себя решение следующих функциональных задач:
обеспечение технологичности конструкции изделия;
разработку технологических процессов;
проектирование и изготовление средств технологического оснащения;
организацию и управление процессом технологической подготовки производства.
При решении конкретных задач ТПП для специфических условий отрасли и различных типов производства предусматривается возможность на базе основных положений ЕСТПП разрабатывать отраслевые стандарты (ОСТ) и стандарты предприятий (СТП). Документацию на конкеретные методы и средства ТПП разрабатывают на основе следующих документов и стандартов ЕСТПП:
Единой системы конструкторской документации (ЕСКД);
Единой системы технологической документации (ЕСТД);
Единой системы классификации и кодирования технико-экономической информации (в том числе чертежей изделий, технологических процессов, технологических операций и т.п.);
Единой системы аттестации качества продукции;
Государственной системы обеспечения единства измерений.
Документации по механизации и автоматизации обработки информации, используемой при ТПП и управлению ею.
Нормативно-технической документацией на: типовые и другие прогрессивные технологические процессы и методы их типизации и стандартизации, средства технологического оснащения и методы их унификации, агрегатирования и стандратизации, средства механизации и автоматизации инженерно-технических работ; методы нормирования и нормативно-справочные данные и др.
Основные этапы работ по ТПП производятся параллельно с этапами конструкторской подготовки производства. Стадии (этапы) конструкторской и технологической подготовки производства.
КПП | ТПП |
Техническое задание Техническое преложение | – – |
Эскизный проект Технический проект | Предварительный проект
|
Разработка рабочей документации Изготовление и испытание опытного образца | Изготовление и испытание опытного образца
|
Изготовление и испытание опытной серии | Изготовление и испытание опытной серии |
Серийное (или массовое) производство
| Серийное (или массовое) производство |
На стадиях разработки конструкторской документации «Техническое задание» и «Техническое предложение» технологическую документацию допускает не разрабатывать.
Разработка на стадии «Предварительный проект» технологической документации приводится с присвоением литеры «П». Этот этап соответствует стадиям разработки конструкторской документации «Эскизный проект» и «Технический проект».
Предварительный проект содержит перечни специальных и типовых технологических процессов, технических заданий на разработку специального технологического оснащения.
На стадии разработки рабочей документации опытного образца производится проектирование технологической документации для изготовления и испытания опытного образца. По результатам его испытания корректируется конструкторская документация и вносятся необходимые изменения в технологическую документацию, после чего е й присваивается литера «О».
При изготовлении и испытании опытной (установочной) серии производится корректировка технологических документов с присвоением им литеры «А».
При серийном или массовом производстве осуществляется дальнейшая корректировка и уточнение конструкторских и технологических документов. Технологическим документам, окончательно отработанным и проверенным в производстве, присваивается литера «Б».
Yandex.RTB R-A-252273-3
- 2.Основные характеристики технологического процесса: временные характеристики, абсолютные показатели.
- 3. Качество деталей рэс. Показатели качества. Качество поверхности деталей.
- 5 Классификация технологических процессов: классификационные признаки, характерные особенности в пределах используемых классификационных подходов.
- 6. Проектирование технологических процессов изготовления деталей рэс: исходные данные для проектирования, содержание работ по проектированию, состав и формы комплекта технологической документации.
- 7. Общая характеристика способов обработки металлов давлением: упругая и пластическая деформация металлов, холодная и горячая обработка металлов давлением, способы обработки металлов давлением.
- 8. Прокатка как способ обработки металлов давлением: схема процесса, технологическое оснащение, этапы технологического процесса, режимы обработки.
- 10.Ковка как способ обработки металлов давлением: применяемый инструмент, формообразующие технологические операции, основные характеристики процесса.
- 11. Накатывание резьб и мелкомодульных зубчатых колес: схемы проведения процессов, технологический инструмент и оснастка, размеры заготовок.
- 12.Холодное выдавливание как способ обработки металлов давлением: разновидности процесса, технологическое оборудование и оснастка, особенности процесса.
- 2.3.10.1. Резка
- 2.3.10.2. Гибка
- 2.3.10.3. Вытяжка
- 2.3.10.4. Формовка
- 2.3.10.2. Гибка
- 2.3.10.3. Вытяжка
- 2.3.10.4. Формовка
- 2.3.10.5. Листовая штамповка пластмасс
- 17. Способы обработки металлов резанием. Физические основы процесса обработки резанием.
- 18) Токарная обработка как способ изготовления деталей: разновидности процесса точения, типы токарных резцов и др. Инструмента, технологическое оборудование.
- 19 Фрезерование как способ изготовления деталей: разновидности процесса, инструмент, технологическое оборудование
- 20 Методы отделочной обработки поверхностей деталей со снятием стружки: отделка поверхностей чистовыми резцами и шлифовальными кругами; полирование заготовок, абразивно-жидкостная отделка.
- Отделка поверхностей чистовыми резцами и шлифовальными кругами
- 21. Отделочная обработка поверхностей деталей без снятия стружки: физические основы процессов, разновидности методов, примеры схем процессов обработки.
- 4.11. Калибровка отверстий Рис. 4.12. Вибронакатывание
- Прессование
- 24 Литье по выплавленным моделям
- 28. Электрохимические методы обработки металлов: общая характеристика, электрохимическое полирование, размерная и электроалмазная обработка.
- 8.4.2. Технологические возможности размерной узо
- 30.Плазменная обработка материалов: назначение, плазматроны прямого и косвенного действия, технологические процессы наплавки, напыления и резки.
- 31. Поверхностные покрытия и антикоррозийная защита деталей рэс: назначение и классификация покрытий, требования к покрытиям, обозначения покрытий, металлические и неметаллические покрытия.
- Гравирование
- Фотогравирование
- Нанесение надписей литографическим способом и декалькоманией
- Теснение или штамповка
- Сеткография
- Контроль качества надписей и рисунков