17-2. Диспетчеризация производственных процессов в цеху

Любой план только тогда может называться планом, если он выполним в реальной ситуации. Основой MES дли дискретного производства являются два модуля – ODS (оператиное/детальное планирование) и DPU (диспетчеризация производства). Точность времени рождается в деталях, — если каждая запланированная работа будет выполнена в срок, то и весь план работы большого предприятия тоже будет осуществим. Но зачем нужная такая минутная или секундная точность расписания, если масса субъективных факторов на отдельных рабочих местах может свести на нет результаты любого расчета? Без обратной связи, без контура диспетчиризации ни одно расписание, как бы точно оно не было построено, невыполнимо. Модули ODS и DPU – это основа точности выполнения всех запланированных процессов. Если убрать модуль ODS, то невозможно будет понять что же надо изготавливать в тот или иной момент времени, а если убрать модуль DPU, то станет ясно, что ODS бесполезна как таковая, уже после первой незапланированной остановки станка. Поэтому в MES-системах модули ODS и DPU органично связны между собой и представляют единую систему исполнения задуманного. В MES-системах функция DPU реализована в виде специального модуля диспетчирования, с которым работает диспетчер. Задачей диспетчера является фиксация всех событий в производственной системе: моментов действительного окончания обработки партий деталей, отказов оборудования по различным причинам, любых опережений и запаздываний тех или иных процессов и т.п. (рис. 3.2.). Все эти события вводятся диспетчером, обычно, вручную, по мере поступления к нему новой информации о состоянии производственных процессов в цеху.

Далее MES-система, с определенным интервалом времени, автоматически анализирует информацию, полученную с диспетчерских терминалов, и если фактическое состояние дел существенно расходится с плановым заданием (изменяются моменты окончания обработки партий деталей), то диспетчер оповещается системой о наличии данных расхождений.

При этом диспетчеру предлагаются варианты таких решений:

— временной сдвиг моментов окончаний некоторых работ с последующим оповещением;

— пересчет расписаний (при существенных расхождениях плана с фактом);

— приостановка работы тех или иных рабочих центров (РЦ);

— изменение приоритетов запуска тех или иных партий деталей и т.п.

После принятия решения диспетчером, а это, чаще всего, либо временной сдвиг работ, либо пересчет расписания, скорректированное расписание вновь вступает в работу с обязательным оповещением на те РЦ, которых затронули коррективы. Какова оперативность внесения информации по ходу технологических процессов, кто и как будет оповещать диспетчера обо всех событиях, какое оборудование для этого нужно? Оперативность внесения информации – «как только». Как только она появилась у диспетчера, он обязан ее внести. Потеря двух-трех и более минут при передаче информации с РЦ диспетчеру особого значения не имеет, поскольку процесс диспетчирования непрерывен и если в какой-то момент времени «пропало» несколько минут, они обязательно обнаружатся в следующий момент времени. MES-системы, как правило, через каждые пять минут автоматически сканируют входящую информацию о состоянии материальных потоков и станочной системы. Но это не означает, что каждые пять

минут план будет пересматриваться, т.к. коррекции подлежит лишь существенное расхождение плана с его фактическим выполнением, что при нормальном протекании процессов — маловероятно.

Процедура оповещение диспетчера о событиях может быть реализована различными способами – обходом РЦ, сообщениями от рабочих данных РЦ или контролеров, принявших партию обработанных деталей, как устно, так и с помощью средств автоматизации (начиная

от сообщений по локальной сети и заканчивая обычной «кнопочной» сигнализацией) вплоть до АРМ мастера (рис. 3.3). Главное – вовремя передать информацию и оповестить диспетчера.