6. Производство горячего проката.

Введен в эксплуатацию в 1969 году. Является цехом горячей прокатки. Выдает прокат в виде рулонов толщиной от 16 до 2 мм. Продукция – трубная и динамная сталь, металл для автомобильной промышленности.

Стан 2000.

На рисунке 4 представлена схема расположения оборудования непрерывного широкополосного стана 2000 НЛМК.

Рис. 4: «Схема расположения оборудования непрерывного широкополосного стана 2000»

Состав оборудования на стане 200 непрерывной горячей прокатки:

1. участок загрузки;

2. участок нагревательных печей;

3. черновая группа;

4. чистовая группа;

5. сборочная группа.

Монтажными кранами, оборудованными клещевыми захватами слябы подаются на загрузочное устройство. Затем при помощи тележек стопы слябов транспортируют к загрузочному столу 2, откуда при помощи сталкивателя 1 попадает на загрузочный рольганг 3, который перемещает их к одной из печей. Перемещение сляба по рольгангу ограничен упором 4. Далее толкателем 5 сляб задвигается в нагревательную методическую печь 6. Температура зон в печи регулируется подачей топлива. Нагретый до температуры 1150-1230 ^оС слябы выгружаются на приемный рольганг 13 с помощью приемника 12. С загрузочного рольганга с помощью подъемного стола 7, толкателя 8, передаточной тележке 9 могут подаваться на загрузочный стол 10, а оттуда – прямо на приемный рольганг 13. С помощью толкателя 11 при необходимости сляб подается в обратном направлении на загрузочный рольганг. Приемный рольганг транспортирует нагретые слябы в черновую группу.

После чернового окалиноломателя 14 и клети дуо 15 сляб толщиной 100-250мм и массой до 36 тонн поступает на рольганги 17 черновых клетей 16, в каждой из которых осуществляется один пропуск металла. Исходный сляб последовательно обжимается клетями и после выхода из последней клети черновой группы имеет толщину до 15 мм. Окалина с нижней и верхней поверхности сляба удаляется струями воды. Гидросбивы устанавливаются за вертикальной клетью, клетью дуо №1 и за универсальными клетями №2,№3,№4. Далее металл, прокатанный в черновой группе клетей, промежуточным рольгангом подается к летучим ножницам 18, перед чистовой группой клетей которые обрезают передние и задние концы подката, придавая им шевронную или ровную форму. Чистовая группа клетей состоит из чистого окалиноломателя 20 и семи последовательно расположенных 4-валковых клети 21 с направляющими устройствами и петледержателями между ними. Расстояние между клетями чистовой группы порядка 6 м, и поэтому особенностью прокатки в чистовой группе стана является одновременное нахождение полосы во всех клетях. Толщина полосы на выходе из чистовой группы составляет для тонколистовых станов 1,2-16мм. В процессе прокатки возникает динамическое взаимодействие отдельных клетей через полосу, к которой приложены межклетевые натяжения до 20Н/мм² , влияющие на различные параметры полосы и на процесс прокатки в целом. Поэтому, на ряду со стабилизацией толщины полосы важно стабилизировать натяжение и автоматически управлять им. Для этой цели служат петледержатели. Перед окончанием непрерывной прокатки летучие ножницы 18, установленные перед чистовыми клетями обрезают задний конец подката. Уборка обрези осуществляется транспортером 19. После выхода из последней клети полоса по отводящему рольгангу 22 поступает в одну из моталок 23 для сматывания в рулон. Моталки работают поочередно в связи с тем, что после смотки полосы в рулон необходимо некоторое время для выгрузки его из моталки и передачи на конвейер 24, а затем на подъемно-транспортный стол 25 для последующей передачи на упаковку.

Горячекатаные рулоны по подземному конвейеру поступают в отделение отделки или цех холодной прокатки. С конвейера они снимаются мостовыми кранами, оборудованные специальными захватами, и складируются.

Стали: углеродистые

Конструкционные

Газо- и нефтепроводящие

Трубы общего назначения

0,8Ю

17ПС (трубы)

17ГС2