3 Технологическая схема производства хлебобулочных изделий
3.1 Подготовка сырья к пуску в производство
Перед приемкой сырье взвешивают, при доставке его в автоцистернах или машинах проводят проверку массы всего сырья путем взвешивания автоцистерн или машин на автомобильных весах. При приемке сырья в таре взвешивание может быть проведено также на автомобильных весах или на платформенных весах.
Подготовка сырья к производству должна производиться в отдельном помещении – подготовительном отделении. Растаривание сырья, полуфабрикатов и подсобных материалов должно осуществляться после предварительной очистки тары от поверхностных загрязнений.
После вскрытия тары сырье пересыпают или перекладывают во внутреннюю маркированную тару. Хранение сырья в оборотной таре в производственных помещениях категорически запрещается. В производственных помещениях разрешается хранение сгущенного молока в заводской упаковке.
Перевозка сырья и полуфабрикатов по производственной территории должна производиться в маркированных закрытых емкостях. Все сыпучее сырье перед использованием должно пропускаться через магнитоуловители и просеиваться через сита в соответствии с нормативной документацией.
Суточная потребность в сырье определяется расчетом, исходя из количества вырабатываемых изделий, норм расхода сырья по рецептуре и принятых норм выходов сдобных хлебобулочных изделий.
3.1.1 Мука
Запас муки каждого сорта должен соответствовать шести-, семисуточной потребности предприятия. В отдельных случаях допускается отклонение от установленных запасов муки в сторону их снижения, но не менее трех суток.
Мучной склад должен быть сухим, отапливаемым, с хорошей вентиляцией; пол – плотным без щелей, желательно асфальтированным. Стены должны быть гладкими, побеленными или облицованными керамической плиткой. Температуру в мучных складах следует поддерживать не ниже 8°С.
Мука, отпускаемая на производство, просеивается и проходит через магнитные уловители для отделения металломагнитных примесей. Грузоподъемность магнитов должна быть не менее 8 кг на 1 кг магнита. После просеивания муки осуществляется ее взвешивание [1].
3.1.2 Соль
Соль доставляют на хлебозавод в мешках или насыпью на самосвалах и хранят либо насыпью или в ларях в отдельных помещениях. Так же применяют «мокрый» способ хранения в специальных хранилищах – растворителях (приложение 1). В производство соль может подаваться только растворенной и профильтрованной.
Приготовление солевого раствора можно осуществлять в солерастворителях периодического и непрерывного действия.
Солерастворители периодического действия состоят из емкости, в которую загружаются порция соли и воды, затем с помощью мешалки или воздуха производится перемешивание до получения насыщенного раствора, который после фильтрации направляется в отстойный бак и оттуда на производство.
Солерастворители непрерывного действия могут быть двух- и трехкамерные емкостью 0,2; 0,3; 0,5; 0,6; 1 .
Соль загружается в специальную камеру, куда вода для растворения соли подается по трубе, выполненной в виде барботера с отверстиями. Вода проходит через слой соли, насыщается до предельной концентрации (26 %) и сливается во вторую камеру, где происходит отстаивание. Затем раствор соли через рамочный тканевый фильтр поступает в третью камеру и оттуда – на производство.
3.1.3 Дрожжи
Складское помещение для хранения дрожжей должно быть сухим, чистым, вентилируемым. Прессованные дрожжи должны храниться при температуре от 0 до +4 °С.
В случае замерзания дрожжей перед у потреблением их необходимо подвергнуть постепенному оттаиванию при температуре от 4 °С до 6 °С.
Прессованные дрожжи вводят при замесе полуфабрикатов в виде дрожжевой суспензии при соотношении дрожжей и воды 1:3 – 1:4, с температурой воды не выше 40 °С.
Дрожжевое молоко хранят при температуре от 2 °С до 15 °С в специальных сборниках, изготовленных из нержавеющей стали, снабженных мешалками, указателем уровня и охладителями. Дрожжевое молоко разводят водой примерно до консистенции, установленной для дрожжевой суспензии, принятой при использовании прессованных дрожжей. Дрожжевую суспензию перед пуском в производство целесообразно пропускать через проволочное стальное сито с размером ячеек не более 2,5 мм.
Дрожжи сушеные должны поступать и храниться в герметичной таре, бумажных мешках с вложенными внутрь их полиэтиленовыми мешками и без них, в плотных ящиках, внутри выстланных пергаментом. Складское помещение для их хранения должно быть сухим, чистым, вентилируемым с температурой не выше 15 °С.
Дрожжи сушеные и прессованные перед употреблением активируют. Активация дрожжей осуществляется путем их разведения в жидкой питательной среде, состоящей из воды, муки, солода или сахара, а иногда и других добавок, и выстаивании в течении 30-90 минут.
Сушеные дрожжи активируют 5-6 часов в жидкой осахаренной мучной заварке, приготовленной из муки пшеничной 2 сорта. Готовые активированные дрожжи рекомендуется расходовать в течение 4 часов.
3.1.4 Сахар-песок и сахаросодержащие продукты
Сахар-песок доставляют на хлебозаводы в мешках. Мешки с сахаром укладывают на стеллажи и хранят в сухом помещении, так как сахар очень гигроскопичен.
На производство сахар подают в растворенном, профильтрованном виде. Сахарные растворы процеживаются через металлические сита с ячейками не более 1,5 мм.
При необходимости применения сахара в нерастворенном виде его просеивают через металлическое сито № 2,8-3,5.
Мед хранят в сухом прохладном помещении при температуре от 5 °С до 10 °С упакованным в деревянные бочки, стеклянную тару, молочные фляги, бидоны и банки из белой жести или луженого железа. Перед использованием в производстве мед пропускают через сито с размерами ячеек 3 мм.
3.1.5 Жиры и масла
Растительные масла хранят в закрытых помещениях при температуре (19±2) °С. Масла, доставляемые на хлебопекарные предприятия в железнодорожных цистернах или автоцистернах, сливают в приемные баки, из которых направляют на производство по трубопроводам.
Перед использованием в производстве масло пропускают через сито с размером ячеек не более 3 мм.
Жидкий маргарин транспортируют в автоцистернах с термоизоляцией, контейнерах, флягах, подвергнутых специальной обработке и разрешенных для перевозки пищевых продуктов. Жидкий маргарин хранят при температуре не выше 17 % не более 48 часов с момента выработки.
Твердые жиры, маргарин и коровье масло хранят в складских охлаждаемых помещениях или холодильниках с постоянной циркуляцией воздуха при температуре не выше 10 °С. Твердые жиры, маргарин и коровье масло применяют в растопленном виде.
3.1.6 Яйцепродукты
Яйца хранят при температуре от 0°С до 4 °С. Не допускается хранение яиц вместе с сильно пахнущими веществами.
Для предотвращения попадания загрязнений в яичную массу яйца перед употреблением подвергают дезинфекции с последующей промывкой водой.
Перед приготовлением яичной массы все яйца, предварительно овоскопированные и переложенные в решетчатые металлические коробки или ведра, обрабатываются в четырехсекционной ванне в следующем порядке:
в первой секции – замачивание в воде при температуре от 40°С до 45 °С в течение 5-10 минут;
во второй секции – обработка любым разрешенным моющим средством в соответствии с инструкцией по применению;
в третьей секции – дезинфекция любым разрешенным дезсредством в соответствии с инструкцией по применению;
в четвертой секции – ополаскивание горячей водой при температуре не ниже 50 °С.
Замена растворов в моечной ванне должна проводиться не реже 2 раз в смену.
Обработанные яйца разбиваются на металлических ножах и выливаются в специальные чашки емкостью не более 5 яиц. После проверки яичной массы на запах и внешний вид она переливается в другую производственную тару большого размера. Перед употреблением яичная масса процеживается через луженое металлическое или из нержавеющей стали сито с ячейками размером 3-5 мм.
Яичные мороженые продукты поступают на предприятие в банках из белой жести, хранятся при температуре от -6 до +15 °С. Повторное замораживание размороженного меланжа категорически запрещено. Банки с замороженным меланжем перед размораживанием тщательно моют в ванне с теплой водой, а затем ставят в другую ванну с горячей водой на 2-3 часа для оттаивания. Размороженный меланж используют в течение 3-4 часов. Допускается так же использование меланжа в течение суток при условии хранения его при температуре (3±1) °С. Меланж перед употреблением необходимо процеживать через сито с размерами ячеек не более 3 мм. Для лучшего процеживания смешивают с водой или цельным молоком при соотношении 1:1.
Яичный порошок упаковывается в жестяные банки, фанерные бочки, бумажные мешки или картонные ящики. Этот продукт гигроскопичен и быстро портиться под влиянием влаги, света и воздуха. Хранят яичный порошок при температуре не более 20 °С.
Перед употреблением яичный порошок размешивают с водой при температуре (40-45) °С в соотношении 1:3 или 1:4, выдерживают 1-2 часа и процеживают через сито с размером ячеек не более 1,0 мм.
3.1.7 Молоко и молочные продукты
Пастеризованное коровье молоко, молочную сыворотку хранят при температуре от 0 °С до +6 °С не более 36 часов с момента окончания технологического процесса их производства. Эти продукты доставляются на хлебозавод в автоцистернах-молоковозах, сливаются в емкости для хранения, снабженные охлаждаемыми рубашками.
Сухое цельное и обезжиренное молоко хранят при температуре от 1 до 10 °С и относительной влажности воздуха не выше 85 % не более 8 месяцев со дня выработки.
Сухое молоко перед употреблением разводят водой при температуре 30 °С в соотношении примерно 1:10. Можно восстанавливать сухое молоко с помощью гидродинамического вибратора в течение 15-20 минут или вводить его в составе эмульсии. Предварительно молоко перемешивают с водой в соотношении 1:2 и оставляют для набухания на 1 час.
Молоко натуральное и разведенное сухое процеживают через сито с размером ячеек не более 1,0 мм.
Творог хранят при температуре (4±2) °С не более 36 часов.
Сметану хранят в холодильной камере при температуре не выше 8 °С.
3.1.8 Солод
Солод, отпускаемый на производство, просеивают через проволочное сито № 3,5-4,0 и пропускают через магнитные уловители.
3.1.9 Пряности
Кориандр, тмин и анис перед подачей в производство просеивают через сито с круглыми отверстиями 2,0-2,5 мм, 1,5 мм и 5,0 мм соответственно. С целью усиления запаха кориандр, тмин и анис можно дробить перед внесением в заварку или тесто.
Ванилин или арованилин используют в виде водной суспензии при соотношении ароматизатора и воды 1:20 или 0,25:20 соответственно или спиртового раствора при соотношении ароматизатора и спирта 1:0,5 или 0,25:0,5 соответственно. Допускается использовать ванилин в сухом виде. Для этого ванилин предварительно смешивают с небольшим количеством сахара-песка или муки [3].
3.2 Дозирование сырья
При порционном приготовлении теста в отдельных дежах дозирование сырья сводиться к отвешиванию или отмериванию по объему порций сырья, необходимых для приготовления одной дежи теста.
Мука обычно дозируется с помощью автоматических мучных весов – автомукомеров.
Жидкие компоненты для порционного приготовления опары или теста отмериваются с помощью соответствующих дозирующих устройств (приложение 2), в том числе и автоматизированных.
Точность дозирования всех видов сырья имеет большое значение в процессе приготовления теста. Поэтому точность работы дозирующих устройств должна систематически контролироваться технологическим персоналом [2].
3.3 3амес теста
Замес теста – это перемешивание сырья, предусмотренного рецептурой, до получения однородной гомогенной массы, обладающей определенными реологическими свойствами.
При замесе теста определенное количество муки, воды, солевого раствора и другого сырья в соответствии с рецептурой отмеривают с помощью дозирующих устройств в емкость тестомесильной машины, рабочий орган которой перемешивает компоненты в течение заданного времени (2-30 минут).
По характеру замес может быть периодическим и непрерывным, по степени механической обработки – обычным и интенсивным. Замес теста осуществляется в тестомесильных машинах (приложение 3).
При периодическом замесе тестомесильные машины замешивают отдельные порции теста через определенные промежутки времени, которые называются ритмом. При непрерывном замесе поступление сырья в месильную емкость и выгрузка из нее теста осуществляется непрерывно.
Образование теста при замесе происходит в результате ряда процессов, из которых важнейшими являются: физико-механические, коллоидные и биохимические. Все эти процессы протекают одновременно и зависят от продолжительности замеса, температуры и от качества и количества сырья, используемого при замесе теста.
Замес теста может быть осуществлен с различной интенсивностью механической обработкой теста в тестомесильной машине. Применяя интенсивный замес можно интенсифицировать процесс образования и созревания теста. Интенсивный замес применяют при современных способах приготовления теста, исключающих или сокращающих стадию брожения теста до разделки.
Интенсивный замес теста применяют с целью ускорения приготовления теста и улучшения качества изделий, особенно булочных. При этом объем изделий увеличивается на 10-20 %, мякиш становится более эластичным, пористость равномерной и мелкой, корка более интенсивно окрашена, замедляется черствение [3].
3.4 Брожение или созревание теста
Брожение теста, начинаясь с момента замеса теста, продолжается во время его нахождения в емкостях для брожения теста до разделки. Брожение происходит в тесте и при делении его на куски, формовании, расстойке сформованных кусков и даже в первый период процесса выпечки.
Цель брожения опары и теста – приведение теста в состояние, при котором оно по газообразующей способности и реологическим свойствам будет наилучшим для разделки и выпечки. Не менее важно накопление при этом в тесте веществ, обуславливающих вкус и аромат, свойственных хлебу из хорошо выбродившего теста.
Разрыхление теста углекислым газом, позволяющее получить хлеб с хорошо разрыхленным пористым мякишем, становится основной задачей процесса брожения на стадиях расстойки и выпечки хлеба (приложение 4).
Сумму процессов, приводящих тесто в результате брожения и обминок в состояние, оптимальное для разделки и выпечки, объединяют общим понятием созревание теста.
Готовое к разделке, хорошо созревшее тесто должно удовлетворять следующим требованиям:
газообразование в сформованных кусках теста к началу процесса расстойки должно происходить с достаточной интенсивностью;
реологические свойства теста должны быть оптимальными для деления его на куски, округления, закатки и других возможных формующих операций, а также для удержания тестом газа и сохранения формы изделия при окончательной расстойке и выпечке;
в тесте должно быть достаточное количество несброженных сахаров и продуктов гидролитического распада белков, необходимых для нормальной окраски корки хлеба;
в тесте должны образовываться и содержаться в необходимых количествах вещества, обусловливающие специфический вкус и аромат хлеба.
При порционном приготовлении теста на тестомесильных машинах периодического действия с подкатными дежами и при наличии периода брожения теста в деже его целесообразно в пределах этого периода подвергнуть обминке.
Обминка теста – кратковременный (обычно 1,5 – 2,5-минутный) повторный промесс его с помощью тестомесильной машины – имеет целью улучшения структуры теста, позволяющее получить хлеб наибольшего объема с мелкой, тонкостенной и равномерной пористостью мякиша.
Количество и длительность обминок зависит от ряда факторов:
чем сильнее мука, тем больше должно быть число и длительность обминок, чем слабее – тем меньше;
чем длительнее брожение теста, тем больше должно быть число обминок;
чем больше выход муки, тем меньше число обминок должно применяться [2].
Тесто, поступающее на разделку, должно быть выброженным. Недостаточно выброженное пшеничное тесто отличается низким объемом, повышенной липкостью, отсутствием равномерной сетчатой структуры, не имеет ярко выраженного спиртового запаха. Кислотность такого теста не достигает нормы. В тесте остается много несброженных сахаров. Хлеб из такого теста пресный, на поверхности, на поверхности пузыри с тонкой подгоревшей корочкой, которая при надавливании ломается. Мякиш хлеба сыропеклый, пористость толстостенная неравномерная.
Перебродившее тесто характеризуется повышенной кислотностью, небольшим содержанием несброженных сахаров, ослаблением клейковинного каркаса. Хлеб из такого теста имеет бледную корку с трещинами, кислый вкус, пустоты и разрывы в мякише.
На производстве обязательно контролируют температуру и длительность брожения полуфабрикатов, а так же готовность их к разделке.
Температура и длительность брожения полуфабрикатов фиксируются в производственных рецептурах, а их готовность контролируют по органолептическим и физико-химическим показателям.
3.5 Разделка теста
Разделка теста осуществляется с целью получения тестовых заготовок заданной массы, имеющих оптимальные органолептические и реологические свойства для выпечки.
В зависимости от сорта муки и вида изделий разделка включает различные технологические операции.
Разделка теста для булочных изделий из пшеничной муки включает следующие операции: деление теста на куски заданной массы, округление кусков теста, предварительная расстойка тестовых заготовок, формование тестовых заготовок, окончательная расстойка тестовых заготовок.
Разделка теста для формовых сортов хлеба из пшеничной и ржаной муки, а также из их смеси включает следующие операции: деление теста на куски и укладка их в формы, окончательная расстойка тестовых заготовок.
Разделка теста для подовых сортов пшеничного и ржаного хлеба включает следующие операции: деление теста на куски, округление кусков теста, окончательная расстойка тестовых заготовок.
Разделку теста осуществляют на специальном оборудовании – на тестоделительных, тестоокруглительных и тестоформующих машинах, транспортерных лентах, в шкафах для предварительной и окончательной расстойки (приложение 5).
Деление теста на куски осуществляется на тестоделительных машинах с целью получения кусков теста заданной массы.
Выброженное тесто поступает в бункер над воронкой тестоделительной машины, который должен вмещать запас теста на 30-40 минут работы. С помощью шибера в нижнем отверстии тестоспуска регулируют поступление теста в воронку тестоделительной машины, где уровень теста должен быть постоянным.
Из воронки делителя тесто попадает в его рабочую камеру, а затем нагнетается особым устройством в мерники, откуда выталкивается в виде отдельных кусков равного объема и массы. В производстве формового хлеба применяют тестоделители со шнековым нагнетанием теста в мерники. Проработка теста шнеками улучшает структуру пористости формового хлеба, она становиться более мелкой и равномерной.
Для деления теста при производстве подовых сортов хлеба, булочных и сдобных изделий применяют тестоделители с другими видами нагнетания, так как шнековое нагнетание ослабляет клейковину, что может вызвать расплываемость подовых изделий и нарушить установленную форму.
Масса кусков теста, полученных в процессе деления, должна обеспечивать стандартную массу готовых изделий, установленную действующей нормативной документацией с допустимыми отклонениями. В среднем масса куска теста должна быть на 10 – 12 % больше массы остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса тестовой заготовки и хлеба уменьшается.
При делении теста тестоделительными машинами массу кусков теста проверяют путем их выборочного взвешивания на циферблатных весах, установленных рядом с тестоделительной машиной. При обнаружении отклонения от установленной массы работа делительной машины должна немедленно регулироваться.
С изменением величины упека или усушки необходимо изменять и массу куска теста. Тестоделители работают по объемному принципу. Куски теста равного объема имеют равную массу только при постоянной плотности теста.
При пуске тестоделителя после остановки первые 8-10 кусков теста следует возвратить в воронку машины, так как они обычно имеют неточную массу. Массу последующих кусков следует проверить на весах несколько раз. Контроль массы тестовых заготовок проводят через 1 час (или чаще), взвешивая на циферблатных весах куски теста на выходе из делителя.
Рисунок 1 Типы тестоокруглительных машин
Округление кусков теста в процессе разделки является одной из технологических операций, необходимых для получения качественных хлебобулочных изделий.
Округление кусков теста осуществляется с целью:
проработки заготовки для создания однородной структуры, а так же для равномерного распределения и частичного удаления диоксида углерода;
получения однородной гладкой оболочки, в результате чего поры на поверхности куска теста закрываются и уменьшается газопроницаемость поверхностного слоя заготовки;
придания куску теста круглой формы, что способствует оптимальному протеканию процесса расстойки и дальнейшей обработке заготовки.
На рисунке 1 показаны схемы тестоокруглителей различных типов. По характеру движения несущего органа и устройству обрабатывающих поверхностей тестоокруглительные машины можно подразделить на три основные группы:
с вращающимся несущим органом и неподвижной или движущейся поверхностью трения;
с прямолинейно движущимся несущим органом и неподвижной или движущейся поверхностью трения;
с плоскопараллельным движением несущего или формующего органа.
Между операциями округления и окончательного формования кусков теста должна иметь место предварительная расстойка. В результате механических воздействий, оказываемых на тесто в процессе деления на куски и последующего округления, в нем возникают внутренние напряжения и частично разрушаются отдельные звенья клейковинного каркаса. В процессе предварительной расстойки внутренние напряжения в тесте рассасываются, а разрушенные звенья структуры теста частично восстанавливаются. Поэтому реологические свойства теста, его структура и газоудерживающая способность улучшаются. Это приводит к некоторому увеличению объема готовых изделий и улучшению структуры и характера пористости мякиша.
Для этой стадии технологического процесса не требуется создание особых температурных условий, не требуется так же и увлажнение воздуха.
Предварительную расстойку в зависимости от вида изделий производят в течение 5-20 минут. Эта операция может быть осуществлена в шкафах предварительной расстойки, на транспортной ленте, вагонетках и других видах оборудования.
После предварительной расстойки округленным кускам теста придают форму, характерную для готовых изделий. Тестовые заготовки для формового хлеба не требуют специальной операции формования. Их просто укладывают в металлические формы определенной конфигурации и размеров.
Батонообразные изделия формуют на тестозакаточных машинах, конструкция которых позволяет округленный кусок теста после предварительной расстойки последовательно раскатывать в блин и свертывать в рулон.
Формование кусков теста из ржаной муки или из смеси ржаной и пшеничной и придание им батонообразной формы осуществляют в зазоре между движущейся лентой и неподвижной доской или между двумя бесконечными лентами, перемещающимися одна относительно другой. Кусок теста вращается вокруг своей оси и, продвигаясь вперед, приобретает форму цилиндра, деформируясь под действием сил, возникающих благодаря уменьшению зазора между рабочими поверхностями в направлении от места входа к месту выхода заготовки.
Окончательная расстойка осуществляется в расстойных шкафах различных конструкций при температуре от 35°С до 40 °С и относительной влажности воздуха от 75 % до 85 %.
Готовность тестовой заготовки к выпечке обычно устанавливается органолептически на основании изменения объема, формы и реологических свойств теста. Свойства теста определяют легким нажатием влажного пальца на поверхность тестовой заготовки. Различают недостаточную, нормальную и избыточную расстойку. При недостаточной расстойке следы от нажатия пальцев выравниваются быстро, при нормальной – медленно, а при избыточной следы не исчезают.
Продолжительность окончательной расстойки колеблется от 25 до 120 минут и зависит от массы тестовой заготовки, условий расстойки, рецептуры теста, свойств и вида муки и других факторов.
Для формового хлеба из ржаной, пшеничной муки и их смеси обычно ограничиваются одной расстойкой. Куски теста для формового хлеба направляют на расстойку после укладки в формы, смазанные растительным маслом.
Перед посадкой в печь расстоявшиеся тестовые заготовки подвергают различной обработке в зависимости от формы и сорта изделий. Тестовые заготовки подового хлеба и булочных изделий при пересадке на под печи обычно переворачивают. Отделку поверхности заготовок осуществляют в соответствии с технологическими инструкциями на каждый сорт.
3.6 Выпечка готового хлеба
Выпечка – это процесс превращения тестовых заготовок в готовые изделия, в результате которого окончательно формируется их качество. Выпечка хлеба осуществляется в хлебопекарных печах различных конструкций.
В процессе выпечки происходят следующие изменения с тестовой заготовкой:
прогрев;
образование корки и мякиша;
формирование вкуса и аромата;
увеличение объема;
уменьшение массы.
Все изменения, превращающие тестовую заготовку в готовый хлеб, происходят в результате прогревания тестовой заготовки.
Хлебные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при температуре паровоздушной среды 200 – 280 °С (приложение 6).
Под режимом выпечки понимают основные параметры выпечки: продолжительность, температуру, а так же влажность среды в разных зонах пекарной камеры.
Все изделия выпекают при переменном режиме, поэтому пекарная камера должна быть разбита на несколько зон различной влажности и температуры среды.
На производстве готовность изделий определяют органолептически по следующим признакам:
цвету корки (окраска должна быть светло-коричневой);
состоянию мякиша (должен быть относительно сухим и эластичным).
относительной массе(масса пропеченного изделия меньше, чем масса неготового изделия, вследствие разницы в упеке).
Объективным показателем готовности хлеба является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96-97 °С. Температуру рекомендовано измерять либо с помощью ртутного стеклянного лабораторного термометра, либо переносным игольчатым термоизмерителем.
3.7 Хранение и транспортирование хлеба в торговую сеть
В остывочном отделении осуществляются учет выработанной продукции, сортировка и органолептическая оценка. Перед отпуском продукции в торговую сеть каждая партия изделий подвергается обязательному просмотру бракером или лицом, уполномоченным администрацией.
После выпечки хлеб и хлебобулочные изделия помещаются для остывания на лотки, укладывание производится в один ряд на боковую или нижнюю корки.
Лотки с изделиями помещают на передвижные вагонетки или контейнеры закрытого или открытого типа, которые по мере необходимости вручную вывозят на погрузочную площадку.
Сроки хранения хлеба на предприятиях исчисляются с момента выхода хлеба из печи до момента доставки хлеба в магазин.
Сроки хранения упакованных изделий на предприятии исчисляются с момента упаковывания.
В торговой сети для упакованных изделий устанавливается срок хранения, а не реализации, который составляет от 3 до 7 суток в зависимости от принятой технологии изготовления и добавок, используемых для сохранения качества хлебобулочных изделий в упаковке.
Хлеб, хранившийся на предприятии или в магазине свыше установленных сроков, считается браком и подлежит переработке в виде хлебной мочки или крошки [3].