2. История Новолипецкого Металлургического Комбината.

История железорудного дела в Липецке началась в начале 18 века – в эпоху Петра 1. На территории Липецкой области в городе Воронеже были обнаружены крупные залежи бурого железняка, всвязи с чем в феврале 1931 года было принято решение о строительстве завода, работающего на местных залежах железной руды.

В марте 1931 года первые строители на левом берегу реки Воронеж начали строительство. Это были крестьяне, не знающие грамоты, не имеющие специальности; днем они строили завод, а вечером обучались профессии металлурга.

7 ноября 1934 года – считается днем рождения НЛМК. В этот день впервые было выплавлено 87 тонн чугуна.

К 1939 году на заводе не осталось не одного безграмотного рабочего, за что комбинат получил орден «Красного Знамени». Достигнута мощность производства – 520 тыс. тонн чугуна в год.

1941г. – время Великой Отечественной Войны. Когда немцы наступали на Москву, было принято решение демонтировать основное производство и отправить в Челябинск, в связи с угрозой оккупации. Порядка четырнадцати составов с оборудованием, не достигнув места назначения, были возвращены в Липецк, в связи с отступлением немцев.

В начале 1942 года основное производство было вновь отправлено в Челябинск, где в конечном итоге осталось. Это послужило началом основания Челябинского Металлургического Завода. За неоценимую помощь липецких специалистов в основании завода одна из улиц города была названа Липецкая.

1947 г. – не смотря на отсутствие основного оборудования, НЛМК продолжал работать, выпуская дорожные и сельскохозяйственные инструменты. Во время войны на фронт ушли более 2 тысяч работников комбината, 600 из них не вернулись, их имена высечены на мемориальной плите, которая хранится в музее НЛМК.

В декабре 1950 – июне 1951гг. – были восстановлены 1-ая и 2-ая доменные печи объемом 1000 м³.

31 декабря 1958г. – впервые в мире в ЭСПЦ НЛМЗ внедрена в производство, в крупных промышленных масштабах, непрерывная разливка стали.

С 1959 года комбинат начал работать на рудах Курской Магнитной Аномалии, этот год считается вторым годом рождения НЛМК.

19 марта 1966 г. – в ККЦ-1 соединена выплавка стали в большегрузных конверторах с последующей разливкой ее на УНРС.

Февраль 1973 г. – вступила в строй крупнейшая в стране доменная печь №5.

1978 г. – пуск в эксплуатацию доменной печи №6 с рядом новейших технологических решений, автоматизации и механизации основных технологических процессов.

1980 г. – пущен первый в стране цех прокатки углеродистой стали, работающей по принципу бесконечной прокатки.

1983 г. – НЛМЗ переименован в НЛМК (государственное предприятие).

31 декабря 1992 г. – НЛМК переименован в ОАО «НЛМК».

23 декабря 1997 г. – пущена в эксплуатацию новая высокопроизводительная УНРС №6 криволинейного типа в ККЦ-1.

16 июля 1998г. – поставлена на сушку и разогрев после капитального ремонта коксовая батарея №5 в коксо-химическом производстве, а 27 марта 1999г. – коксовая батарея №5 введена в эксплуатацию.

28 мая 1999 г. – введена в эксплуатацию после капитального ремонта доменная печь №4.

19 сентября 2000 г. – введена в эксплуатацию после реконструкции доменная печь №3.

4 ноября 2000 г. – на сушку и разогрев после капитального ремонта поставлена коксовая батарея №6 с годовым объемом 800 тыс. т.

Сегодня ОАО «НЛМК» – крупнейший производитель холоднокатаного металла в России и один из крупнейших производителей электротехнической стали на западе с полным циклом производства. Сейчас НЛМК сам обеспечивает 40% потребляемой энергии, но в скором будущем эта цифра должна вырасти до 100%.

На территории НЛМК есть Лебединое озеро, где живут более 90 птиц различных видов, что является показателем благополучной экологии.

3. Доменное производство.

В настоящее время основное количество чугуна выплавляют в доменных печах. На комбинате существуют шесть доменных печей разного размера. Две из них объемом 1000 м³, две другие вдвое больше. Наиболее крупные доменные печи имеют полезный объем, превышающий 5 тыс. м³, производительность таких печей может достигать 11 тыс. тонн/сутки.

Доменный цех № 1

Был пущен в 1935 году. Доменная печь является агрегатом шахтного типа для выплавки чугуна. Продуктом доменных печей является предельный грунт, предназначенный для дальнейшего передела в сталь. Доменный процесс непрерывен. Температура чугуна на выходе из печи составляет приблизительно 1450-1520 ^оС, в зависимости от состава, температура шлака на 50-70 ^оС выше. В виде сырья для доменных печей используется флюсованный агрегат (нужен для наведения шлака), топливо – кокс и природный газ. Расплавленный чугун в течение получаса поступает в ККЦ для дальнейшей обработки.

Объем второй доменной печи составляет 1000 м³. Производство этой печи – 1650-1750 тонн грунта/сутки. Третья и четвертая доменные печи имеют объем 2000 м³, они выплавляют 3600 тонн грунта/сутки. Пятая доменная печь объемом 3200 м³ производит 6000 тонн/сутки. Первая доменная печь была снесена в 1991 году.

Продукцией доменного цеха является чугун, шлак и доменный газ. Доменный газ - побочный продукт технологического процесса выплавки чугуна, но используется другим цехам для «воздухонагревания».

Работники доменного цеха работают по скользящему трехсменному графику, в каждой смене работают четыре бригады – по пятнадцать человек в каждой, каждая бригада обслуживает одну доменную печь.

Шахта и горн доменной печи

Шахтовые материалы в доменную печь загружаются сверху, снизу подают воздух для сжигания топлива. Продукты доменной плавки – жидкий чугун и шлак – выпускают снизу. Профиль внутреннего плавильного пространства доменной печи выбран таким образом, чтобы в нем происходило равномерное опускание загруженных материалов и равномерное распределение выделяющихся газов по сечению печи.

Рис. 1. «Профиль доменной печи»

1-колошник,2-шахта,3-распар,4-заплечики,5-горн.

В верхнюю часть – колошник – производится загрузка шихты, и отводятся газы. Форма шахты позволяет материалам расползаться в стороны и свободно опускаться вниз, устраняется уплотнение шихты. Распар – необходим для создания плавного перехода от нижнего широкого основания шахты сужающимся заплечиком. В горне накапливаются жидкие продукты плавки – чугун и шлак.

Рис. 2. «Общий вид доменной печи»

1-летка для выпуска чугуна, 2-фурменное устройство для подачи комбинированного дутья, 3-цилиндрическая часть колошника с защитными плитами, 4-большой конус колошника, 5-малый конус колошника, 6-устройство для вращения приемной воронки, 7-приемная воронка, 8-скип, 9-наклонный мост, 10-межконусное пространство, 11-летка для выпуска шлака, 12-площадка.

Колошниковое устройство

Засыпной аппарат предназначен для загрузки и равномерного распределения шихтовых материалов. Шихтовые материалы подаются на колошник печи скиповым подъемником в двух скипах поочередно. Материал из скипа высыпается в приемную воронку на поверхность малого конуса. При опускании малого конуса шихта рассыпается вниз на поверхность большого конуса. Чтобы обеспечить равномерную загрузку материалов по всей окружности печи он вместе с приемной воронкой и порцией шихты поворачивается на 60 градусов. Когда уровень шихты в доменной печи опуститься до определенного уровня открывается большой конус и материалы высыпаются в печь.

Существуют 2 системы подачи шихты: скиповая и конвейерная. Скиповая подача осуществляется по скиповому подъемнику, а конвейерная система подачи шихты осуществляется при помощи наклонной транспортной ленты.

Автоматизация доменной печи

Автоматически движутся скипы и изменяется скорость их движения по эстокаде, вращаются и опускаются малый и большой конуса. Скипы опрокидывают только тогда, когда малый конус закрыт. Измеряется и автоматически регистрируется уровень засыпи печи, а так же уровень жидкого расплава. Автоматизирована система набора, взвешивания и подачи агломерата и кокса.

Движение материала в доменной печи

Шихтовые материалы загружаются в колошник, продолжительность пребывания их в доменной печи 5-8 часов. Опускание материалов происходит благодаря освобождению объема из -за сгорания кокса. Образование жидких продуктов плавки уплотнения материалов выпуска жидкого чугуна. В верхней части горна около фурм в шихте образуются кратеры – зоны сгорания кокса. В центре столб шихтовых материалов, основном кокс, постепенно погружается в жидкий шлак и выносится снизу к очагам горения. Газы, образующиеся при сгорании кокса около фурм с большой скоростью по всему сечению печи движутся на встречу твердым материалом, максимально отдавая тепло. Для выравнивая сопротивления потоку газов, стремятся загружать печь так, чтобы у стен располагался более толстый слой агломерата, газосопротивление которого больше, чем у кокса, а в центральной части печи располагалось бы больше кокса.

Продукты доменной плавки

Основной продукт доменной плавки – чугун – сплав железа с углеродом, марганцем, кремнием, серой и фосфором, в состав легированных чугунов входят хром, никель, ванадий. Чугуны разделяется на передельные, из которых получают сталь, литейные, предназначенные для отливки различных изделий, и доменные ферросплавы, предназначенные для легирования и раскисления стали.