1.4. Выбор приводов исполнительных механизмов

На данном этапе для выбранных исполнительных механизмов выбираются соответствующие приводы: электро-, гидро-, пневмо-, или специальные. При этом руководствуются их функциональным назначением и определенными преимуществами для осуществления конкретных задач.

1. Для транспортера с собачками целесообразно использовать гидропривод, который обеспечит необходимое большое усилие и плавность хода, необходимую для точного позиционирования детали на рабочей позиции.

2. Для фиксатора выбирается тоже гидропривод.

3. Для устройства зажима детали на рабочей позиции выбирается гидропривод, который при небольших габаритах обеспечит необходимое усилие зажима.

4. Для ускоренной подачи сверла используется гидропривод.

5. Для рабочей подачи сверла используется тот же гидропривод с дополнительным дросселированным входом.

6. Для вращения сверла используется электродвигатель.

7. Для подвода датчика состояния сверла используется гидропривод.

После выбора приводов, для контроля состояния исполнительных механизмов выбираются основные датчики. Кроме того, для обеспечения нормального функционирования устройства в целом выбираются дополнительные датчики. Датчики устанавливаются в местах, обеспечивающих получение наиболее достоверной информации о состоянии исполнительных механизмов и технологических параметрах. Количество датчиков определяется количеством возможных состояний исполнительных механизмов, подлежащих контролю.

Для разрабатываемого устройства выбираются следующие датчики:

Х1, Х2 – датчики соответственно начального и конечного положений привода транспортера с собачками. Устанавливаются в конечных положениях гидропривода, взаимодействуют с выступом штока.

Х3,Х4 – датчики соответственно начального и конечного положений механизма фиксации. Устанавливаются в конечных положениях привода.

Х5 – датчик зажима детали на рабочей позиции. В данном случае для двух состояний механизма зажима («зажато»-«разжато») использован только один датчик, т.к. между этими состояниями отсутствует перемещение.

Х6 – датчик начального положения привода подачи сверла.

Х7 – датчик положения механизма, где необходимо завершить ускоренное перемещение и начать рабочую подачу.

Х8– датчик конечного положения сверла после обработки отверстия.

Х9, Х10 – датчики соответственно начального и конечного положений привода подвода специального датчика контроля инструмента..

Дополнительные датчики.

Х11 – датчик состояния сверла.

Х12 – датчик контроля вращения сверла. Устанавливается на шкиве привода вращения.

Х13 – датчик наличия деталей в магазине.