Производство трансформаторной стали

Трансформаторную сталь (ее еще называют электротехнической) выплавляют в дуговых электропечах емкостью 25—100 т исключительно методом полного окисления. В качестве шихты используют отходы углеродистых сталей, при этом особое внимание обращают на содержание в шихте меди и никеля.

Шихту составляют из расчета содержания углерода в завалке 0,5—0,7%. Для науглероживания в шихту дают 10—15% чугуна, недостающее до расчетного) количество углерода вводят в виде электродного боя. На подину перед завалкой загружают 2—3% извести (от массы завалки) и железную руду (1—2%), что способствует удалению большей части фосфора еще в период плавления. В период плавления для уменьшения основности шлака и более глубокого окисления марганца иногда присаживают шамотный бой.

Для интенсификации плавки ванну дуговой печи в течение 10—15 мин продувают кислородом. Совмещение окисления с периодом плавления позволяет уменьшить содержание в трансформаторной стали примесей — марганца,, фосфора и хрома, сократить продолжительность плавки и улучшить условия службы футеровки печи.

По расплавлении металл содержит примерно 0,10—0,15% С, 0,06—0,15% Мn, 0,003—0,015% Р.

Шлак периода плавления скачивает на 70—80% и наводят новый из извести и шпата. Под этим шлаком проводят окислительный период. Окисление лучше проводить газообразным кислородом, так как это позволяет быстро окислить углерод до 0,03%. Более низкие концентрации углерода получать не рекомендуется, так как это приводит к переокислению трансформаторной стали и повышению ее температуры, что ухудшает свойства стали (в связи с насыщением металла газами) и вызывает интенсивное разрушение футеровки.

В окислительный период шлаки содержат 50% и более окиси железа. Такие шлаки очень жидкоподвижны и интенсивно разрушают футеровку; поэтому чем быстрее проводят окисление, тем менее разрушается футеровка печи.

Высокая основность сильно окислительного шлака и его постоянное обновление позволяют к концу продувки получать металл, содержащий 0,03—0,06% Мn; 0,003—0,006% Р; 0,02—0,03% Cr. Температура трансформаторной стали в конце продувки достигает 1620—1650° С.

После окончания окислительного периода шлак по возможности полностью скачивают. На зеркало металла присаживают кусковый силикокальций в количестве 4,0—5,0 кг/т марок СК3О или СК25 и заводят восстановительный шлак смесью извести с плавиковым шпатом (8 : 1). Шлак раскисляют смесью порошков 75%-ного ферросилиция и силикокальция или алюминия.

При получении белого рассыпающегося шлака проводят легирование кремнием, который присаживают в виде 75%-ного ферросилиция в кусках размером 50—150 мм. При производстве трансформаторного листа с ребровой текстурой целесообразно применять ферросилиций с наиболее низким содержанием алюминия.

Вследствие меньшего удельного веса по сравнению с железом кремний плохо распределяется по объему ванны дуговой печи, поэтому после присадки ферросилиция, сталь необходимо тщательно перемешивать.

После легирования кремнием металл в течение 20—30 мин выдерживается в дуговой печи. Высокое содержание кремния способствует глубокому раскислению и удалению из металла серы. К концу восстановительного периода содержание кислорода уменьшается до 0,005— 0,01%, а серы — до 0,008—0,015%.

Для лучшей обработки металла шлаком во время выпуска шлак перед сливом разжижают присадками плавикового шпата или шамота и основную часть шлака сливают в ковш без металла. Благодаря этому при выпуске в ковш металла происходит эмульгирование шлака в металл и процессы рафинирования протекают с большой скоростью. Во время выпуска содержание серы уменьшается до 0,005—0,006%.

С целью удаления газов, очищения металла от неметаллических включений и дополнительной десульфурации на ряде заводов металл после выпуска подвергают внепечному вакуумированию или вакуумшлаковой обработке. Содержание серы при этом удается понизить до 0,002—0,003%, и практически исключается возможность возникновения рослости слитков.

На некоторых заводах для получения стандартно низких концентраций алюминия трансформаторную сталь переливают на воздухе из ковша в ковш. При переливе алюминий, поступивший в металл с ферросилицием перешедший в металл из шлака, окисляется кислородом воздуха до концентраций, обеспечивающих получение ребровой текстуры.

Разливают элекротехническую сталь на слитки массой 0,5—12 т или на установках непрерывной разливки сразу отливают слябы размером 140x630 и 140x1000 мм.